Содержание

Спецификация на чертёж « »

Введение

В современных условиях рыночной экономики высокая конкурентоспособность выпускаемой продукции может быть обеспечена в первую очередь за счет постоянного улучшения ее качества, снижения затрат на ее изготовление и совершенствования способов ее получения. Литейное производство относится к важнейшим отраслям машиностроения, являясь одновременно одной из самых трудоемких и энергоемких отраслей промышленности. Это обусловлено, в частности, большой сложностью процессов, высокой стоимости материалов, оборудования и литейной оснастки, применяемых для изготовления отливок. В связи с этим снижение затрат на изготовление отливок является актуальной задачей.

С каждым годом всё более широкое применение находят специальные способы литья, особенно те из них, которые обеспечивают получение отливок с высокими физико-механическими свойствами и минимальными припусками на механическую обработку.

Формирование большинства свойств отливок определяет первичная кристаллизация. Улучшение эксплуатационных свойств отливок достигается главным образом в результате повышения физической и химической однородности металла, сокращая число макро-, микродефектов, значительная часть которых возникает в процессе формирования отливок в литейной форме.

Литье под давлением (ЛПД) является одним из наиболее перспективных способов получения литых заготовок. Получение отливок методом ЛПД целесообразно в том случае, если их производство носит крупносерийный характер. Это связано с высокой себестоимостью данного вида литья. Именно высокая себестоимость изготовления отливок более широкое применение такого прогрессивного способа, который является ЛПД.

Самые большие затраты при ЛПД относятся к изготовлению и ремонтно – восстановительных работ прессующий узел, состоящий из неподвижной камеры прессования и подвижного пресс-поршня. Эти затраты составляют 50 - 70% от общей себестоимости изготовления отливок методом ЛПД. Среди затрат на изготовлении поршневой пары наиболее существенной является стоимость высоколегированной сталей марки 4Х5В2ФС, из которой обе детали узла поршневой пары.

Поршневая пара ЛПД алюминиевых сплавов работает в условиях жестких температурно-силовых воздействиях и интенсивности динамического физико-механического взаимодействия с алюминиевым расплавом. В связи с этим, к сталям, из которых изготавливается поршневая пара, предъявляются высокие требования по теплостойкости, сопротивление на смятии и износостойкости.

По данным ОАО «Арзамасский приборостроительный завод им. П.И. Пландина», входящем в структуру Концерна ПВО «Алмаз-Антей», в ходе эксплуатации узла часто наблюдаются существенные потери усилия прессования в узле вплоть до заклинивания пресс-поршня в камере, а также повышенный износ деталей поршневой пары. В настоящее время эксплуатационная стойкость пресс-поршней не превышает 200 запрессовок, а камер прессования – 600 запрессовок по алюминию.

На основе анализа литературных данных проведенных рабочей группой кафедры «Металлургические технологии и оборудование» (МТО) Нижегородского государственного технического университета им. Р.Е. Алексеева, что величина износа деталей поршневой пары во многом зависит от триботехнических характеристик материала контактирующих деталей, и такие известные методы ее решения, как оптимизация состава смазки поршневой пары и нанесение упрочняющих покрытий на основе соединений молибдена и титана, либо оказываются малоэффективными, либо требуют использования дополнительного дорогостоящего оборудования.

Так, например, в США и Германии для деталей поршневой пары машин литья под давлением (МЛПД) применяют дорогостоящие мартенсито-стареющие стали.

Хромирование контактирующих поверхностей деталей поршневой пары при высокой затратности не обеспечивает достаточной смачиваемости контактной зоны технологическими смазками как на водной, так и на масляной основах.

В этой связи предложена техническая схема изготовления биметаллических пресс-поршней (латунь на сталь), предусматривающая использование выработавшего свой ресурс стального пресс-поршня в качестве основы, которая устанавливается в кокиль, выполняя функцию литейного стержня, и заливается расплавом латуни ЛМцСКА.