Лекция 8. Отечественный опыт управления качеством

Большая война России в начале ХХI в. – это не военные действия, а промышленная война, «трофеи» которой – потребители в России и во всём мире. Положение нашей страны в определенной степени схоже с положением США в период, характеристику которого дал Дж. Харрингтон (лекц. 5). На хозяйство и промышленность России ведётся наступление со стороны Японии, США, Европы, а также новых индустриальных стран Азии. Большая часть отечественных товаров и услуг не могут конкурировать на мировом рынке. Российский экспорт сокращается. В отношении многих видов продукции уровень качества в настоящее время определяется не Россией, хотя, как известно, в начале ХХ в. в Западной Европе небезосновательно широко использовался термин «русский товар», означавший: 1) высшее качество товара; 2) товар, доступный лишь немногим избранным.

Среди отечественных специалистов в области качества можно назвать Т. Ф. Сейфи, П.Л. Чебышева, А.В. Гличева, члена Международной гильдии профессионалов качества М.З. Свиткина, президента Всероссийской организации качества М.В. Воронина. Большой вклад в разработку производственного менеджмента внёс академик Академии проблем качества Р.А. Фатхутдинов.

Рассмотрим этапы отечественного управления качеством продукции:

до конца ХIХ в. – разбраковка и контроль после изготовления продукции;

до 1900 г. – индивидуальный контроль качества;

до 1920 г. – цеховой контроль качества;

1920-1950 гг. – внедрение статистических методов контроля качества;

в т.ч. до 1940 гг. – приёмочный контроль качества;

до 60-х гг. ХХ в. – технический контроль качества;

1955 г. – саратовская система бездефектного изготовления продукции (БИП);

1958г. – система «качество, надёжность, ресурс с первых изделий» (КАНАРСПИ);

1961г. – львовская система бездефектного труда (СБТ);

1962г. – научная организация работ по увеличению моторесурса (НОРМ);

1972г. – комплексная система управления качеством продукции (КСУКП);

1975г. – комплексная система повышения эффективности производства (КСПЭП);

1978г. – Единая государственная система управления качеством продукции (ЕГСУКП);

1978г. – комплексная система управления качеством продукции и эффективным использованием ресурсов (КСУКП и ЭИР);

1979г. - комплексная система повышения эффективности производства и качества работы (КСПЭП и КР);

1984г. – издание терминологического стандарта ИСО 8402-86;

1985г. – издание проектов пяти международных стандартов ИСО (МС ИСО 9000, МС ИСО 9001, МС ИСО 9002, МС ИСО 9003, МС ИСО 9004);

1987г. – введение в действие стандартов МС ИСО (МС ИСО 9000-87, МС ИСО 9001-87, МС ИСО 9002-87, МС ИСО 9003-87, МС ИСО 9004-87);

1989г. – внедрение в России международных стандартов ИСО 9001,9002,9003, принятых как ГОСТ 40.9001-88, ГОСТ 40.9002-88, ГОСТ 40.9003-88;

1990г. – система сквозного механизма управления качеством на базе ИСО 9000;

1991г. – система менеджмента качества, соответствующая международным стандартам ИСО; сертификация продукции и СМК на соответствие ИСО 9000;

с 1993г. – всеобщее (тотальное) управление качеством ВУК (TQM);

1.01.1996г. – пересмотрены международные стандарты; в России они получили обозначения ГОСТ Р ИСО 9001-96, ГОСТ Р ИСО 9002-96, ГОСТ Р ИСО 9003-96;

1996г.– введены системы менеджмента качеством, соответствующие критериям национальных премий по качеству.

В начале 50-х гг. ХХ в. в СССР основу промышленного производства составляла система Тейлора, суть которой сводилась к следующему: рабочие, мастера и руководители отвечали за выполнение производственного плана, а не за качество продукции. Мнение потребителей руководством предприятия-изготовителя не учитывалось, т.е. цепь была разомкнутой. Ответственность за качество была возложена на ОТК. При таком положении одни производили некачественную продукцию, а другие лишь фиксировали это и отделяли её от годных изделий. Штат ОТК непомерно разрастался. Несовершенство ОТК вызвало необходимость поиска более прогрессивных методов повышения качества продукции. Усложнение изделий, расширение ассортимента продукции сопровождались совершенствованием деятельности ОТК. Были разработаны способы контроля, основанные на новейших достижениях науки и техники. Менялась методика контроля: получили развитие выборочные методы, основанные на математической статистике. Расширилась сфера контроля: кроме традиционного выходного контроля готовых изделий, появился входной контроль исходного сырья, а также контроль технологических процессов.

По своей сути контроль качества - пассивный способ обеспечения качества продукции после её изготовления. С его помощью можно было зафиксировать наличие брака и при затрате дополнительных усилий выявить его причины. Но их устранение выходило за рамки обязанностей контролёров. Необходим был механизм воздействия на причины брака и, следовательно, на качество продукции. Концепция бездефектной работы была положена в основу системы БИП, разработанной на предприятиях Саратова в 1955 г.

Принципы её таковы: 1) усиление роли самоконтроля, т.е. ответственность непосредственного исполнителя за качество продукции в ходе её изготовления; 2) соблюдение технологической дисциплины, т.е. контроль качества продукции и её соответствия действующей нормативно-технической документации (НТД) до предъявления продукции работникам ОТК; 3) включение в функции ОТК предупреждения брака и проведения мероприятий, исключающих дефекты на ранних этапах ЖЦП; 4) возвращение всей партии продукции на доработку при обнаружении первого дефекта в изделии; 5) повторное предъявление продукции контролёрам ОТК с разрешения руководства.

Критерии управления: единичный - соответствие качества результатов труда требованиям технической документации; обобщённый - процент сдачи продукции с первого предъявления за определённый период времени.

Цель системы: создание условий, обеспечивающих изготовление продукции без отклонений от технических требований.

Механизм действия: сдача продукции с первого предъявления работникам ОТК; сдача её работникам госприёмки; продажа продукции потребителям.

Особенность системы: количественная оценка качества труда по единичному показателю – проценту сдачи продукции с первого предъявления.

Область применения: промышленность, стадия изготовления.

Объект управления: качество труда индивидуального исполнителя в процессе изготовления продукции.

Эффективность применения БИП: повышение уровня профессиональной подготовки кадров, их воспитание в духе ответственного и добросовестного выполнения работ; планирование технических и организационных мероприятий, направленных на исключение объективных причин дефектов.

Основа БИП – стимулирование сдачи продукции контролёрам ОТК с первого предъявления (в зависимости от значения коэффициента качества труда устанав­ливается размер премии); выявление и устранение не дефектов, а их причин. Введение в практику количественного показателя труда дало возможность непрерывно контролировать его изменение, применять оперативные меры при появлении тенденции к ухудшению качества, т.е. управлять качеством труда отдельного исполнителя, бригады, участка, цеха, завода.

К достоинствам системы БИП необходимо отнести создание эффективного механизма обратной связи. Именно поэтому БИП назвали «одним из крупнейших открытий в области управления». Учёт обратной связи превратил разомкнутый процесс производства в систему, способную эффективно влиять на качество, т.к. она потребовала улучшения технического состояния оборудования, оснастки, соответствия НТД требованиям технологического процесса, чёткой организации труда и производства. Внедрение БИП способствовало развитию работы с личным клеймом. При вручении личного клейма исполнителю выдавалось удостоверение на право самоконтроля, выплачивалось дополнительно до 10% заработка. Исполнители, не оправдавшие доверия, приказом по предприятию лишались личного клейма и удостоверения. Эффективность БИП поддерживалась обучением и воспитанием кадров, организацией «школ качества». В рамках системы зародились интересные формы морального поощрения, например присвоение почетных званий «Отличник качества», «Мастер - золотые руки». Для анализа информации о причинах дефектов регулярно проводились Дни качества - форма совещания, на котором критическому анализу подвергались итоги работы по данному направлению.

Однако система БИП имела недостатки: она не позволяла управлять разработкой и проектированием изделий на предпроектной стадии, не охватывала стадий реализации и эксплуатации продукции. И всё же система получила широкое признание и в СССР, и за рубежом. Её подходы и идеи через 15 лет были использованы в знаменитой американской системе «нуль дефектов».

Системный подход к управлению качеством предусматривает учёт всех факторов и условий, влияющих на качество на всех стадиях ЖЦП. На каждом этапе качество продукции определяется качеством её создателей. На базе этого был разработан «львовский вариант саратовской БИП» - система бездефектного труда (СБТ). Рассмотрим её основные моменты.

Цель управления – обеспечение бездефектного труда и качества продукции за счёт роста ответственности и стимулирования работника и коллектива.

Критерии управления: комплексный показатель качества труда, определяемый для работника (коллектива) в рамках установленного промежутка времени и с учётом количества, а также значимости допущенных нарушений. На предприятии устанавливался классификатор основных видов нарушений, в котором каждому дефекту соответствовал определённый коэффициент снижения.

Объект управления – качество труда отдельного исполнителя и уровень выполнения операций всеми работниками предприятия.

Принципы: сдача продукции с первого предъявления работникам ОТК; оценка качества труда; Дни качества; контроль исполнения.

Область применения – научно-исследовательские и проектные институты, транспорт, промышленное производство, стадия изготовления продукции.

Особенности системы: усовершенствование количественной оценки качества труда благодаря введению комплексного показателя; распространение количественной оценки качества труда на инженерно-технических работников (ИТР) и служащих, а также на каждое структурное подразделение.

Главная отличительная черта: учитываются только случаи отклонения от НТД, выпуска недоброкачественной продукции, нарушения дисциплины.

Механизм системы – принятие бездефектной работы за единицу, снижение оценки за каждый дефект в соответствии с разработанной шкалой.

Достоинства: 1) количественная оценка качества труда, заинтересованность и ответственность персонала, вовлечение в работу каждого работника и коллектива в целом; 2) рост трудовой и производственной дисциплины; 3) сокращение потерь от брака; 4) повышение производительности труда; 5) сопоставимость качества продукции; 6) нацеленность персонала на бездефектный труд и, следовательно, на качество продукции; 7) развитие рационализаторства, изобретательства; 8) внедрение новых организационных форм.

Недостатки: учёт лишь коэффициентов снижения за нарушения и брак; управление качеством не охватывало стадий проектирования и эксплуатации.

Методы БИП и СБТ послужили началом комплексного подхода к организации работ по качеству и вошли в усовершенствованные системы качества. Опыт их использования показал, что самыми эффективными они оказались там, где хорошее качество продукции было заложено в конструкции и технологии. БИП и СБТ стимулировали труд изготовителей, но не гарантировали высокого качества, если в проект оно не было заложено изначально. Системы устраняли субъективные причины снижения качества. Устранение же объективных причин началось со следующих модификаций систем.

КАНАРСПИ стала примером системного подхода к управлению качеством. БИП и СБТ были ориентированы на управление качеством на стадии изготовления. Данная система уже на стадиях проектирования и технологической подготовки обеспечивала выпуск качественных изделий и способствовала достижению требуемого качества во время эксплуатации. Раньше именно на этих стадиях допускалось до 85% дефектов, обнаруживаемых при эксплуатации.

Автор - главный инженер Горьковского авиазавода Т. Сейфи. Он одним из первых понял роль информации и знаний в управлении качеством, перенёс аспекты обеспечения качества с производства на проектирование. Его система по праву считалась одной из лучших. Многие её принципы актуальны и сейчас.

Цель управления – обеспечение надёжности изделий.

Объект – качество технологической подготовки производства.

Критерий – уровень надёжности изделия.

Главное отличие системы от БИП и СБТ - охват работ на всех этапах ЖЦП. Результаты эксплуатации изделий рассматривались в системе как обратная связь и использовались для совершенствования конструкций и технологии их изготовления.

Основная задача – выявление максимального количества причин отказов на этапе проектирования и конструирования изделий и их устранение в допроизводственный период.

Достоинства системы: 1) развитие опытно-экспериментальной и исследовательской базы производства, макетирования, моделирования, ускоренных испытаний, стандартизации, унификации, общетехнических стандартов; 2) создание на этой основе Единой системы конструкторской документации (ЕСКД) и Единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП). Разработчики КАНАРСПИ, связав в единую цепочку процессы разработки, изготовления и эксплуатации, не смогли предложить обобщающий критерий оценки качества продукции. Эту проблему решила ярославская система НОРМ.

НОРМ была разработана на Ярославском моторном заводе и обеспечивала комплексный подход к управлению качеством на всех стадиях жизненного цикла продукции: проектирования, изготовления и эксплуатации двигателей.

Цель управления – изготовление продукции повышенной надёжности.

Объект – качество изделий и их сборочных единиц.

Критерий – величина моторесурса автодизеля.

Особенности: 1) планирование основных показателей качества продукции и управление ими; 2) повышение надежности деталей и сбо­рочных единиц за счёт повышения требований к НТД; 3) создание отдела надежности, ответственного за сбор и обработку информации об эксплуатационной надежности изделий, а также за раз­работку предложений по повышению долговечности деталей и сборочных единиц; 4) создание эксплуатационно-ре­монтной службы.

Достоинства: 1) система нацеливала всех на конкретный количественно измеряемый критерий качества – моторесурс, т.е. наработку в часах до капитального ремонта; 2) связывала воедино работу исследователей, конструкторов, технологов, производственников; 3) способствовала созданию отделов надёжности и эксплуатационно-ремонтных служб.

Недостатки: система была сосредоточена на одном показателе – моторесурсе двигателя – в ущерб всем остальным, таким как мощность, габариты, удобство в эксплуатации; в силу специфичности производства автодизелей система не нашла широкого распространения в других сферах деятельности.

Дальнейшее развитее управление качеством получило в системе научной организации труда, производства и управления - НОТПУ. Для неё характерно комплексное использование методов научной организации труда, производства и управления с постоянным совершенствованием технологии и технологического оборудования для каждого рабочего места и для фирмы в целом. В ней предусматривалась количественная оценка уровня организации труда, производства и управления в рамках предприятия, цехов, участков.

На основе вышеперечисленных систем качества была разработана комплексная система управления качеством продукции - КСУКП, которая получила широкое признание, а затем были разработаны принципы Единой системы государственного управления качеством - ЕСГУК.