Тема 7. Методы ремонта и восстановления деталей и узлов стс.

7.1 Технологические процессы и схемы ремонта:

7.1.1 Гребные(дейдвудные) валы и винты.

Гребной вал:

- Шлифовать шейки с обеспечением допускаемых при ремонте боев, овальности и зазоров по подшипникам «Гудрича». Зазоры по кронштейновым и дейдвудным подшипникам обеспечить не более 3,5мм.

- Шлифовать конуса валов ЛБ, ПБ под гребной винт

- Шлифовать до удаления заусенцев цилиндрическую часть валов под посадку муфт

- Калибровать резьбы гребных валов ЛБ и ПБ.

Ремонт муфт:

- Зачистка сопрягаемых поверхностей от заусенцев

- Проверка на бой внутренней и наружной поверхности втулок муфт

- Проверка на бой внутренней поверхности обойм

- Пригонка конусов наружных обойм муфт ЛБ и ПБ, по конусам внутренних втулок “на краску” с проверкой обеспечения величины натяга

- Калибровать резьбы внутренней втулки и корончатой гайки гидродомкрата

- Изготовить стопорные шайбы.

- Произвести промывку полостей гидродомкратов и сопрягаемые поверхности обойм и внутренних втулок муфт

- Произвести пробную проверку на герметичность гидродомкратов и сопрягаемых поверхностей муфт.

Пригонка конусов гребных винтов ЛБ и ПБ:

- Произвести ремонт деталей сальниковых устройств (зачистка от старых уплотнений, прогонка резьб, замена сальниковой набивки)

- Произвести замену РТИ - колец привинтовых уплотнений и обтекателей

- Произвести измерения диаметров, овальности и конусности концов промежуточных валов под напрессовку муфт ЛБ и ПБ

- Произвести напрессовку гребных винтов ЛБ и ПБ согласно требований ОСТ5.9670-77 –ТТП

- Произвести опрессовку привинтовых уплотнений маслом Р=2кг\см² (Согласно “Руководства по техническому надзору за судами в эксплуатации Регистра 2000г.” п.6.7.3.5)

- Нанести новое гидроизоляционное покрытие на участки, с которых оно было демонтировано, согласно требований ОСТ 5.9558-85

- Произвести дефектоскопию гидроизоляционного покрытия валов после нанесения ЛБ и ПБ –прибором АД-40И

- Произвести проверку проливом воды Р= 4 кгс/см2 систем охлаждения дейдвуда ПБ, ЛБ

- Произвести тщательную промывку дейдвудных труб напором воды, монтаж гребных валов ЛБ и ПБ и сборку гребных устройств ЛБ и ПБ с заменой сальниковой набивки в соответствии с требованиями вышеуказанных документов

- Проверить работу системы прокачки дейдвудов ЛБ и ПБ

- После спуска судна на воду произвести проверку центровки валопроводов ЛБ, ПБ (гребной вал, промежуточный вал - по нагрузкам)

7.1.2 Рулевые машины и рулевые устройства.

Для примера разберем технологическую схему ремонта рулевого устройства на танкере “Ельня”.

1. Настоящую технологическую инструкцию использовать при установке капролоновых подшипников рулевого устройства танкера “Ельня”.

При выполнении работ руководствоваться указаниями следующих документов:

- Морской Регистр России ” Правила классификации и постройки морских судов “ 1995г.

- “Руководство по техническому надзору за судами в эксплуатации” 1986г.

- Отчетные чертежи и документы:

3169010

0169008

НАРБ 364279.001

- Карта замеров рулевого устройства.

- Акт дефектации с указанием принципиального решения о замене подшипников рулевого устройства.

- ОСТ 5.4183-76. Подшипники гребных и дейдвудных валов капролоновые. Общие технические условия.

- ОСТ 5.2233-77.Втулки капролоновые подшипников скольжения рулевых устройств. Технические условия.

2. Изготовление и монтаж подшипников.

2.1. В случае поставки не термообработанных капролоновых втулок, термообработку произвести на заводе по инструкции.

Перед механической обработкой заготовки необходимо выдержать не менее 24 часа при температуре от 15 до 25°С.

2. Нарезать заготовки для подшипников рулевого устройства:

a) Верхний подшипник:

- L 1= 510 мм;

b) Нижний подшипник:

- L 2= 510 мм;

2.4. Торцевые поверхности заготовок, обработать в соответствии с чертежом

2.5. Произвести механическую обработку капролоновых подшипников по наружному и внутреннему диаметру в соответствии с черт. 364279.001 и используя методику расчета влияния температуры на размеры капролоновых подшипников. Внутренний и наружный размеры уточнить с учетом фактической температуры и размеров посадочного гнезда.

2.6. После окончательной обработки по наружному диаметру и торцевых поверхностей, на торцах верхнего и нижнего подшипника нанести темной несмываемой краской маркировку: “Верх”, ”Низ”. При установке подшипника под запрессовку должно быть проверено соответствие маркировки на подшипниках и верхнего и нижнего гнезда рулевого устройства, удостоверяющих правильность их взаимного расположения.

7. Подготовить гнезда для запрессовки верхнего и нижнего подшипников.

2.8. Произвести запрессовку подшипников в гнезда.

2.9. Нарезать резьбовые отверстия для стопорения подшипников по 3 шт. для верхнего и нижнего подшипников М16х2-6g L=32 по ГОСТ 1477-84.

2.10. Произвести стопорение подшипников от проворачивания в соответствии с ОСТ 5.2233-77. и НАРБ 364279.001.

Винты для стопорения подшипников должны быть изготовлены из латуни ЛМц58-2 и установлены на клей К-153 по ОСТ 5.9068-79.

11. Верхнее и нижнее опорные кольца закрепить электроприхватками к корпусу перо руля (шагом 50) см. черт. 0169008.

2.12. Произвести заводку вала рулевого устройства.

7.1.3 Крышки цилиндров, детали ЦПГ, подшипники и коленчатые валы ДВС, газотурбонагнетатели.

Рассмотрим различные случаи поломки и методы их устраненеия.

1 Случай:

При текущем и среднем ремонте. Зачистить вручную шабером и наждачной шкуркой (шероховатость Rz 40) , обезжирить ацетоном, зашпаклевать шпаклевкой ЭП 0010 или эпоксидным составом. Зачистить вручную мелкой наждачной шкуркой, закрепленной на стальной сегментной плите. Выполнить подгонку бурта к цилиндровой втулке на краску в соответствии с ТУ.

При капитальном ремонте. Установить и выставить расточной переносной станок и проточить поверхность Г или Г и Е, установить стальное кольцо, с номинальным размером, на эпоксидной смоле согласно эскизу.

Несоосность поверхности В к нижнему посадочному пояску втулки не более 0,05мм. Неперпендикулярность поверхности Г в крайних точках относительно поверхности В и нижнему посадочному пояску втулки не более 0,05мм. Неперпендикулярность оси поверхности В к разъему блок с картером не более 0,05мм на длине 1м. Смещение осей отверстий под втулки цилиндров - не более 0,3мм.

Технические требования к отремонтированной детали:

Эпоксидное покрытие после отверждения должно быть монолитным, трещины и отслоения не допускаются. Опорный бурт блока допускается протачивать на глубину не более 8мм. Поверхности В и Е допускается растачивать до диаметров, превышающих чертежные не более, чем на 8мм

2 Случай:

При среднем и капитальном ремонте выполнить работы в соответствии с требованиями п.3.1 для капитального ремонта.

3 Случай:

3.1 Блок цилиндров подлежит списанию. Дефектовщиком должен быть составлен дефектовочный акт на списание блока цилиндров и передан строителю объекта для принятия решения. Акт должен быть подробный с приложением эскизов расположения дефектов и их параметров. Возможно приложение заключения ЦЗЛ, если трещины визуально не обнаруживаются.

3.2 При несогласии заказчика на замену либо исключить ремонт дизеля, либо получить от заказчика решение о заделке язвин и трещин эпоксидным составом для обеспечения герметизации посадки цилиндровой втулки.

3.3 В случае применения пункта 3.2 выполнить ремонт буртов по «Технологической инструкции по устранению трещин блока цилиндров двигателей NVD48 правого и левого борта т/х «Сормовский3049», пр 488» или по «Технологической инструкции по устранению трещин блока цилиндров двигателя Г60 зав. № 478 на т/х «Сибирский 2128» (ЛБ)»

4 Случай:

4.1 Блок цилиндров подлежит списанию. Дефектовщиком должен быть составлен дефектовочный акт на списание блока цилиндров и передан строителю объекта для принятия решения. Акт должен быть подробный с приложением эскизов расположения дефектов и их параметров. Возможно приложение заключения ЦЗЛ, если трещины визуально не обнаруживаются.

4.2 При несогласии заказчика на замену либо исключить ремонт дизеля, либо получить от заказчика решение о заделке язвин и трещин эпоксидным составом для обеспечения герметизации посадки цилиндровой втулки.

4.3 В случае применения пункта 4.2 выполнить ремонт буртов по «Технологической инструкции по устранению трещин блока цилиндров двигателей NVD48 правого и левого борта т/х «Сормовский3049», пр 488» или по «Технологической инструкции по устранению трещин блока цилиндров двигателя Г60 зав. № 478 на т/х «Сибирский 2128» (ЛБ)»

Технологическая инструкция по устранению трещин блока цилиндров двигателя Г60.

Метод устранения.

0. Зачистить уплотнительную поверхность и цилиндрические поверхности для ориентировочного определения глубины трещины и возможного ее выхода насквозь в зарубашечное пространство. Произвести УЗД.

1. В случае достаточно уверенного определения районов выхода трещины в зарубашечное пространство, выполнить зачистку района выхода и замазку трещины метало - керамикой с образованием усиления до 5мм.

1.2 Вывернуть анкерную шпильку, на которую выходит трещина, зачистить поверхности блока в районе гнезда, определиться с характером трещины, при необходимости принять дополнительные технические решения, не определенные настоящей инструкцией.

1.3 Разделать трещину в районе перехода на шпильку. Ширина разделки не менее 2мм, глубина от сквозной до величины, позволяющей разместить инструмент в отверстии блока, выполненном под шпильку.

4. Разделать зубильцем кольцевую трещину. Ширина разделки 1, 5 – 2 мм, глубина 2 – 2,5 мм.

5. Протравить трещины и разделку концентрированной соляной кислотой или 15-ти процентным раствором серной кислоты (травление с применением капроновой стеклянной или деревянной палочки с обеспечением максимально возможного проникновения кислоты в трещину). Излишек кислоты удалить с поверхности блока.

1.6 Протереть участок поверхности в районе шпилек уайтспиритом, продуть сжатым воздухом (по возможности обеспечить проникновение моющей жидкости и продувку самой трещины).

1.7 В соответствии с ТИ31-992-1101-97 приготовить и испытать клеевой состав на основе ЭД20 ( ЭД16), отвердитель – полиэтиленполиамин, при положительных испытаниях партию компонентов применить для устранения дефектов блока цилиндров

1.8 Клей применяется для герметизации полости, образовавшейся из – за трещины, Заделку эпоксидным составом выполнить в соответствии с ТУ на капитальный ремонт двигателя Г60, (карта 7). При этом герметизация необходима не столько для придания прочности, сколько для предотвращения коррозии и дальнейшего разрушения.

9. Приготовление клея, нанесение, выдержка, меры безопасности - в полном соответствии с ТИ31-992-1101-97, одновременно выполнить следующий порядок склеивания:

• Слегка смазать машинным маслом, или дизельным топливом, шпильку крепления головки цилиндра (для обеспечения демонтажа шпильки в последующих ремонтах,

• Нанести на шпильку клеевой состав (участок заглубляемый в блок цилиндров),

• Завернуть шпильку в соответствии с ТУ на ремонт дизеля,

• Сверху, максимально возможно заполнить клеем трещину и расточку в блоке цилиндров под шпильку,

• Для формования вертикальных поверхностей и подпитки полости трещины предотвратить стекание клея укладкой стеклоткани, в 1 слой, на заливаемые клеем участки

• После застывания клея (контроль в соответствии с ТИ31-992-1101-97, при наличии контрольных образцов, находящихся в условиях машинного отделения) произвести механическую обработку сопрягаемых поверхностей.

Работу по заклейке и контролю производить в присутствии технолога и представителя ОТК.

9. Заделать клеевым составом, как указано выше, кольцевую разделку, выполненную по п. 1.5 и мелкие трещины, оставляемые без разделки на уплотнительном бурте.

10. Выполнить вручную механическую обработку в плоскость уплотнительного бурта, с пригонкой на краску по специально изготовленной плоской цилиндрической плите.

Окончательную обработку шабрением и проверкой на краску произвести при сборке блока цилиндров в соответствии с ТУ УР 212- 004.005-95.

9. Перед последней установкой цилиндровой втулки поверхности до медной прокладки и после медной прокладки уплотнить водостойким и температуростойким силиконом. Силикон наносить слоем не более 1мм. Перед выполнением работы силикон испытать на предмет времени отверждения (использовать свежий жидкий силикон). Установка втулки, как минимум до момента посадки без натяга анкерным шпильками должна быть выполнена до застывания силикона

Дальнейший ремонт двигателя производить в соответствии с ТУ на ремонт.

1.13 После испытаний двигателя на нагрузке не менее 25% в течение не менее 1 часа произвести проверку затяжки анкерных шпилек, при необходимости подтянуть.

1.14 После выполнения вышеуказанного ремонта допускаются протечки воды по уплотнению, но не более 20 литров в сутки.

1.15 Вышеописанные работы ни коим образом не исключают выполнение иных операций по ремонту двигателя, и дефектации на предмет определения мест иных утечек.

1.16 Вместо эпоксидного клеевого состава допускается применение металлокерамики предназначенной для стальных деталей.

7.1.4 Теплообменники, трубные доски, трубопроводы.

Изолировать всасывающий трубопровод компрессора Ø38 - 1,2 п.м Стекловолокно (АТИМС, ВТ4, ВТ4С и др.) б= 40мм, поливинилхлоридная пленка – 2 слоя, парусина – 2 слоя, окраска ПФ218 – 2 слоя. Крепление изоляции латунной проволокой Л62 Ø 0,5мм.

Обкатка компрессора 1 шт.: Подготовку обслуживающих систем и электрооборудования, запуск, обслуживание оборудования, устранение замечаний по комплектующим, не заказанным ремонтной ведомостью, выполняет допущенный личный состав объекта. Завод при обкатке и сдаче в работе предъявляет выполненные выше работы в объеме:

Герметичность систем трубопроводов, конденсатора, качество крепления компрессора, вентилятора, щита управления и закрепленных заводом приборов, качество электрических соединений, и разобранных при демонтаже оборудования, крепления концов кабелей.

Замена масла согласно инструкции по эксплуатации компрессора, объем работ по факту.

Заправка фреоном R22 и сдача рефрижераторной установки ОТК и личному составу:

Заправка фреоном в количестве, определяемом по предоставленной личным составом технической документации. Перед заправкой произвести опрессовку и вакууммирование системы. При вакууммировании и заправке подготовку обслуживающих систем и электрооборудования, запуск, обслуживание оборудования, устранение замечаний по комплектующим, не заказанным настоящей ремонтной ведомостью, выполняет допущенный личный состав объекта.

При сдаче рефрижераторной установки и системы кондиционирования воздуха подготовку обслуживающих систем и электрооборудования, запуск, обслуживание оборудования, устранение замечаний по комплектующим, не заказанным ремонтной ведомостью, выполняет допущенный личный состав объекта. Завод при обкатке и сдаче в работе предъявляет выполненные и указанные выше работы в объеме.

Герметичность систем трубопроводов, конденсатора, качество крепления компрессора, вентилятора, щита управления и закрепленных заводом приборов, качество электрических соединений, и разобранных при демонтаже оборудования, крепления концов кабелей, качество поставляемых заводом приборов.

7.1.5 Шестерни, турачки, тормозные устройства лебедок и кранов различного назначения.

1. Произвести сборку барабана лебедки на существующей раме с определением правильности взаиморасположения и сопряжения элементов с целью уточнения параметров для изготовления кондуктора.

2. Из листовой стали б=30мм разметить и вырезать автогеном заготовки колец Ø440/120 – 4 шт. (поз. 1, 2 рис. 1, 2), Из листовой стали б=8мм разметить и вырезать заготовки ребер 100х1240– 4 шт (поз. 4, рис. 1,2). Из листовой стали б=8мм разметить и вырезать заготовки заглушек центровочных Ø125 -2 шт (поз. 8, рис. 1,2).

3. Из стальных заготовок б=8мм изготовить 2 центровочные заглушки Ø125 (поз. 8, рис. 1,2).

4. Из стальных заготовок б=30мм изготовить заготовки колец с буртом Ø440/130 (приварные -2 шт, свободные – 2 шт.) (поз. 1, 2 рис. 1, 2). На каждом кольце разметить и просверлить по 4 отверстия Ø21. (СВОБОДНЫЕ КОЛЬЦА ИЗГОТОВИТЬ ПОСЛЕ ОКОНЧАНИЯ СВАРКИ И ОБРАБОТКИ КОНДУКТОРА В СБОРЕ).

5. Снять фактические размеры с рамы лебедки и по ним изготовить распорную трубу Ø133х6 L=1550 , (поз. 3, рис. 1,2). (Отрезка, установка на э/сварке центровочных заглушек – 2 шт., подгонка и установка на э/сварке ребер (поз. 4, рис. 1,2), Токарная обработка кондуктора под подшипники: - проточка концов трубы по L= 165мм, под посадку колец с буртом, установка на э/сварке приварных колец с буртом, проточка в сборе с обеспечением сопрягаемых размеров. (СВОБОДНЫЕ КОЛЬЦА ИЗГОТОВИТЬ ПОСЛЕ ОКОНЧАНИЯ СВАРКИ И ОБРАБОТКИ КОНДУКТОРА В СБОРЕ).

6. Из стали35 изготовить шпильки М20х200 с двумя гайками – 8 комплектов (поз.7 рис.1,2).

7. Из стали б= 0,5мм изготовить 2 регулирующие прокладки под кольца Ø440/130.

8. Установить на раму лебедки, с раскреплением, кондуктор под подшипники. Обеспечить сопряжение деталей рамы и кондуктора.

9. Проверить и оформить актом отклонение от плоскостности опорных лап рамы (под стойками). Проверить толщины корпуса рамы (стойки с подшипниками). При выявлении участков с толщинами менее 5мм выполнить ремонт установкой заплат на подкладных планках.

10. Из уголка 125х125х10 изготовить фундамент – кондуктор 1450х600х 125, установить с причерчиванием на макетировочной плите на э/сварке. Произвести пригонку опорных полок фундамента в плоскость (поз. 5, рис. 1,2)

11. Установить раму лебедки в сборе с кондуктором под подшипники на фундамент кондуктор с разметкой и сверловкой отверстий под фундаментные болты (М20- 12шт.). При необходимости произвести подгонку опорных поверхностей рамы.

12. Демонтировать раму лебедки с фундамента, вырезать дефектные участки рамы – 100% между опорными стойками (1245х600х110). Резы зачистить.

13. Из швеллера 10 ГОСТ 8240, листовой стали 3 ГОСТ 380 изготовить по образцу и собрать на э/сварке участок рамы взамен дефектного (1245х600х110, вес69 кг).

14. Установить «остатки» рамы лебедки, в сборе с кондуктором под подшипники (вес – 70кг), на фундамент кондуктор, закрепить болтами М20х55-4 шт. Установить с подгонкой и прихватить э/сваркой новый участок рамы. Обеспечить зазор по стыкам 1 – 2,5мм

15. Произвести приварку нового участка рамы к старым. Последовательность сварки:

- Приварить лист рамы к стойке (стык со второй стойкой остается свободным), сварка от центра к краям шов Т3, приварка по верхнему (доступному) углу.

- Приварить швеллер рамы к стойке (стык со второй стойкой остается свободным), сварка сначала стенки швеллера, затем полки. При необходимости восстановить прихватки со второй стойкой.

- Демонтировать недоваренную раму лебедки, совместно с кондуктором под подшипники, (вес 140кг) с фундамента, кантовать, подварить шов Т3 со стойкой с другой стороны.

- Установить раму лебедки на фундамент – кондуктор.

- Приварить лист рамы к стойке , сварка от центра к краям шов Т3, приварка по верхнему (доступному) углу.

- Приварить швеллер рамы к стойке, сварка сначала стенки швеллера, затем полки. При необходимости восстановить прихватки со второй стойкой.

- Демонтировать недоваренную раму лебедки, совместно с кондуктором под подшипники, (вес 140кг) с фундамента, кантовать, подварить шов Т3 со стойкой с другой стороны.

- Зачистить сварные швы, произвести визуальный контроль, устранить замечания.

ПРИМЕЧАНИЕ:

Сварку производить малыми токами согласно нижних пределов, указанных на пачке с электродами, не допуская перегрева металла.

После каждого прерывания сварочного процесса (примерно после сжигания половины электрода) сварочный шов хорошо проковать для снятия напряжений.

16. Установить раму лебедки, совместно с кондуктором под подшипники, (вес 140кг) на фундамент- кондуктор, проверить и подогнать раму к фундаменту (с двукратным демонтажем - монтажом рамы). Изготовить и установить, с прихваткой на электросварке к раме лебедки, 4 платика 46х100 б= 10мм. Платики подогнать в размер на строгальном станке.

17. Демонтировать с рамы лебедки кондуктор под подшипники (вес-35кг).

18. Установить на раму барабан лебедки, проверить качество сопряжения подшипников и крышек. Барабан демонтировать, произвести правку и подгонку рамы (операцию повторить дважды).

19. Очистить и грунтовать раму лебедки грунтом ГФ-021 в 2 слоя.

20. Предъявить раму ОТК и заказчику.

21. Ремонт рам корпуса лебедок – 3 шт.