11. Какие нормативные документы регламентируют применение технических устройств (ту) на опо
Требования к технической документации.
1) ФЗ №116( в редакции ФЗ № 22 от 04.03.2013)«О промышленной безопасности ОПО», ст.7 «ТУ, применяемые на ОПО»;
2)ПБ 03-517-02 «Общие правила ПБ для организаций, осуществляющих деят-сть в обл. пром-ной без-ти ОПО гл.VI. «Требования к ТУ»;
3) «Правила применения ТУ на ОПО», утвержденные Постановлением Правительства РФ № 1540 от 25.01.1997г. устанавливают требования пром-ной без-ти к ТУ, общий порядок и условия применения их на ОПО.
4) ФЗ РФ N 184 «О техническом регулировании» от 27 декабря 2002 года
5) Постановление правительства РФ от 11 августа 1998 г. N 928 «О перечне технических устройств, применяемых на ОПО и подлежащих сертификации»
6) Правила сертификации поднадзорной продукции для потенциально опасных промышленных производств объектов и работ (РД-03-85-95)
7)Приказ фед. службы по экол-кому, технол-кому и атомному надзору от 29 февраля 2008 г. N 112 «Об утверждении административного регламента фед. службы по экол-кому, технол-кому и атомному надзору по исполнению гос-ной функции по выдаче разрешений на применение конкретных видов (типов) ТУ на ОПО».
Различные виды (типы) ТУ до начала их применения на ОПО проходят приемочные испытания, осуществляемые приемочной комиссией. На основании результатов проведенных приемочных испытаний и сертификата соответствия требованиям ПБ Ростехнадзор России выдает разрешение на применение конкретного вида (типа) ТУ в установленном им порядке.
В технической документации на техническое устройство, в том числе иностранного произ-ва предназначенное для применения на ОПО, организация-изготовитель (поставщик) указывает:
1) условия и требования безопасной эксплуатации,
2) методику проведения контрольных испытаний (проверок) этого устройства и его основных узлов,
3) ресурс и срок эксплуатации,
4) порядок технического обслуживания, ремонта и диагностирования.
Объем и сроки проведения профилактических работ для поддержания технического устройства в исправно состоянии определяются в технической документации на данное устройство.
12. Виды и порядок испытаний технологических трубопроводов.
Трубопроводы после окончания монтажных и сварочных работ, контроля качества сварных соединений неразрушающими методами, а также после установки и окончательного закрепления всех опор, подвесок и оформления документов, подтверждающих качество выполненных работ, подвергаются визуальному осмотру, испытанию на прочность и плотность и при необходимости дополнительным испытаниям на герметичность с определением падения давления.
Вид испытания (на прочность и плотность, дополнительное испытание на герметичность), способ испытания (гидравлический, пневматический) и величина испытательного давления указываются в проекте для каждого трубопровода. При визуальном осмотре трубопровода проверяются: соответствие смонтированного трубопровода проектной документации; правильность установки запорных устройств, легкость их закрывания и открывания; установка всех проектных креплений и снятие всех временных креплений; окончание всех сварочных работ, включая врезки воздушников и дренажей.
Испытанию, как правило, подвергается весь трубопровод полностью. Допускается проводить испытание трубопровода отдельными участками. Испытание на прочность и плотность трубопроводов с условным давлением до 10 МПа (100 кгс/см2) может быть гидравлическим или пневматическим. Как правило, испытание проводится гидравлическим способом. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами, прошедшими поверку и опломбированными. Манометры должны быть класса точности не ниже 1,5, с диаметром корпуса не менее 160 мм и шкалой на номинальное давление 4/3 измеряемого. Один манометр устанавливается у опрессовочного агрегата после запорного вентиля, другой - в точке трубопровода, наиболее удаленной от опрессовочного агрегата.
Замена гидравлического испытания на пневматическое допускается в следующих случаях:
а) если несущая строительная конструкция или опоры не рассчитаны на заполнение трубопровода водой;
б) при температуре окружающего воздуха ниже 0 °С и опасности промерзания отдельных участков трубопровода; в) если применение жидкости (воды) недопустимо по иным причинам.
Испытание на прочность и плотность трубопроводов, рассчитанных на условное давление свыше 10 МПа (100 кгс/см2), следует проводить гидравлическим способом. В технически обоснованных случаях для трубопроводов с условным давлением до 50 МПа (500 кгс/см2) допускается замена гидравлического испытания на пневматическое при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии (только при положительной температуре окружающего воздуха).
Гидравлическое испытание трубопроводов на прочность и плотность должно производиться преимущественно в теплое время года при положительной температуре окружающего воздуха. Должна применяться вода с температурой не ниже 5 °С и не выше 40 °С или специальные смеси (для трубопроводов высокого давления). Если гидравлическое испытание производится при температуре окружающего воздуха ниже 0 °С, следует принять меры против замерзания воды и обеспечить надежное опорожнение трубопровода.
После окончания гидравлического испытания трубопровод следует полностью опорожнить и продуть до полного удаления воды. Величина пробного давления на прочность (гидравлическим или пневматическим способом) устанавливается проектом и должна составлять не менее:
,
но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см2),
где Р - расчетное давление трубопровода, МПа; [σ]20- допускаемое напряжение для материала трубопровода при 20 °С; [σ]t - допускаемое напряжение для материала трубопровода при максимальной положительной расчетной температуре.
При заполнении трубопровода водой воздух следует удалять полностью. Давление в испытываемом трубопроводе следует повышать плавно. Скорость подъема давления должна быть указана в технической документации. Требуемое давление при испытании создается гидравлическим прессом или насосом, подсоединенным к испытываемому трубопроводу через два запорных вентиля. После достижения испытательного давления трубопровод отключается от пресса или насоса. Испытательное давление в трубопроводе выдерживают в течение 10 минут (испытание на прочность), после чего его снижают до рабочего давления, при котором производят тщательный осмотр сварных швов (испытание на плотность).
По окончании осмотра давление вновь повышают до испытательного и выдерживают еще 5 минут, после чего снова снижают до рабочего и вторично тщательно осматривают трубопровод.
Продолжительность испытания на плотность определяется временем осмотра трубопровода и проверки герметичности разъемных соединений. После окончания гидравлического испытания все воздушники на трубопроводе должны быть открыты и трубопровод должен быть полностью освобожден от воды через соответствующие дренажи.
Результаты гидравлического испытания на прочность и плотность признаются удовлетворительными, если во время испытания не произошло разрывов, видимых деформаций, падения давления по манометру, а в основном металле, сварных швах, корпусах арматуры, разъемных соединениях и во всех врезках не обнаружено течи и запотевания.
Механические испытания проводятся с целью проверки соответствия механических характеристик и качества сварных соединений требованиям Правил и НД на изделие.
Основными видами механических и технологических испытаний являются испытания на статическое растяжение, статический изгиб или сплющивание и на ударный изгиб.
Испытания на статическое растяжение не являются обязательными для производственных поперечных сварных соединений при условии контроля этих соединений радиографией или ультразвуком в объеме 100%.
Испытания на ударную вязкость не являются обязательными для производственных сварных соединений труб и элементов II, III и IV категорий, а также всех сварных соединений деталей с толщиной стенки менее 12 мм.
Проверка механических свойств, металлографические исследования и испытания на межкристаллитную коррозию должны производиться на образцах, выполненных из контрольных или из производственных сварных соединений, вырезаемых из изделия.