36. Устройство дуговых электропечей.

• Корпус

• Футеровка

• Свод

• Водоохлаждаемые элементы и система охлаждения

• Механизм открывания донного выпускного отверстия

• Вторичный токопровод

• Стойки электрододержателя с механизмами перемещения

• Люлька и механизм наклона печи

• Фундамент печи

• Средства интенсификации плавки (горелки)

+

• Насосно-аккумуляторная станция

• Электрогидравлический регулятор мощности

• Печной трансформатор

• АСУТП

• Завалочные бадьи

• Система бункеров весодозирования и подачи шлакообразующих и легирующих компонентов

• Устройство для вдувания порошкообразных материалов

• Система отбора и очистки газов

• Система электроснабжения

37. Электроды для дсп. Рабочие свойства, расход электродов, факторы, влияющие на расход электродов.

Особенности технологии производства и рабочие свойства графитированных электродов.

а) Электроды предназначены для кондукционного подвода электрического тока к дугам, формирования дугового разряда и создания направленного радиационного теплообмена. К рабочим свойствам электродов предъявляют следующие требования:

-возможно низкое УЭС;

-высокая мех прочность;

-высокая термостойкость;

-возможно более высокая тем-ра начала интенсивного окисления на воздухе;

-минимальное содержание золы и серы;

-возможно более низкая стоимость.

Диаметр электродов лежит в пределах от 75 до 600 мм

Удельное электросопротивление: 4,8-7,0 мкОм*м

Теплопроводность:160-250 Вт/м*К

б) Граф.эл-ды изготавливают из малозольного нефтяного или пекового кокса игольчатой структуры (для уменьшения удельного сопротивления) и электродного боя с использованием в качестве связующего каменноугольного пека. Исходные материалы дробят, дозируют, смешивают и затем прокаливают при температуре 1500-1550 К для уменьшения содержания влаги и летучих. Далее размолотые материалы смешивают с расплавленным пеком. Из полученной массы на прессах формируют «зеленые» электроды, которые сушат, обжигают, подвергают графитации и мех.обработке. «Зеленые» электроды обжигают без доступа воздуха при тем-ре 1600 К в течение 320-720 ч. В результате обжига связующее превращается в кокс, и электроды становятся угольными. Далее обожженные заготовки подвергают дегазации и пропитке жидким пеком, что уменьшает пористость и увеличивает их прочность. Графитацию электродов проводят в печах сопротивления путем пропускания через них тока. Тем самым обеспечивается высокотемпературный обжиг (2800К), продолжающийся 100 ч, в течение которого в несколько раз снижается УЭС электродов. Высокая энергоемкость процесса графитации является основной причиной высокой стоимости электродов и определяет необходимость уменьшения их расхода при эксплуатации в ДСП.

Причины расхода графитированных электродов. Меры экономии электродов для ДСП.

В ДСП имеется три основных причины расхода электродов:

-окисление поверхности (55-75%);

-возгонка (15-25%);

-огарки и обломки электродов(10-20%).

-возгонка.

Основной причиной расхода является окисление поверхности электродов. При этом основная часть расхода приходится на период расплавления твердой шихты (τэн) и время перерыва между плавками (τпдг). Для уменьшения окисления поверхности эл-в следует:

-обеспечить герметичность печи (особенно в местах ввода эл-в);

-ограничить тем-ру поверх-ти электродов допустимыми значениями, для чего необходимо обеспечить соответствие между диаметром эл-да и его токовой нагрузкой;

-снизить тем-ру поверхности эл-да над сводом за счет оросительного охлаждения,а в рабочем прост-ве за счет применения комбинированного эл-да в виде водоохлаждаемой металлической штанги с рабочей графитированной сменной секцией;

-уменьшить длину нагретой части электродов (за счет выбора теплотехнически рациональной высоты свода);

-нанести защитные покрытия;

-снизить УЭС

Расход на возгонку пропорционален кол-ву электроэнергии и составляет для ДСП около 2 кг/(МВт*ч)

Расход на обломки и огарки при бережном хранении и правильных условиях эксплуатации может не превышать 0,2-0,5 кг/т.