Литература.

1. Анухин.В.И.. Допуски и посадки. СПб., 2005г.

2. Грановский Г.И., Грановский Г.Г. Резание металлов. М.: Высшая школа, 1985 г.

3. Черепахин А.А. Технология обработки материалов. М. «Академия», 2004 г.

4. Никифоров В. М. Технология металлов и других конст­рукционных материалов. СПб.: Политехника, 2000 г.

Практическое занятие № 6 Тема: «Размерные цепи и методы их расчета. Расчет точности кинематических цепей».

План:

1. Расчет точности кинематических цепей.

2. Размерный анализ и методы его проведения.

3. Основные уравнения размерного анализа.

Краткие теоретические сведения.

1 Расчет точности кинематических цепей.

Разрабатывая технологический процесс изготовления изделия, конструктор должен всегда учитывать то, что погрешность деталей накапливаясь может не позволить собрать готовое изделие. Поэтому процесс сборки всегда разрабатывается ранее процесса изготовления деталей.

Технологию сборки обычно разрабатывают в такой последовательности:

• изучение чертежей сборочных единиц и чертежей входящих в них деталей;

• проведение размерно - точностного анализа;

• установление порядка комплектования узлов и изделия в процессе сборки;

• проверка точности кинематических цепей;

• составление схем сборки сборочных единиц и изделия в целом;

• разработка технологических процессов сборки.

2. Размерный анализ и методы его проведения.

Основные задачи размерно – точностного анализа:

1) изучение взаимосвязи структурных элементов (деталей и сборочных единиц);

2) составление схем размерных связей сборочных единиц и изделия в целом;

3) выявление сборочных размерных цепей и выбор метода обеспечения точности замыкающих звеньев;

4) проверка достижения требуемой точности сборки.

Схему размерных связей составляет совокупность размеров входящих в сборочную единицу деталей, точность выполнения которых влияет на точность замыкающего звена. Выявление таких размеров деталей является одной из основных задач размерно – точностного анализа. Очевидно, что из возможных схем размерных связей следует принимать ту, которая включает наименьшее число размеров.

На практике для обеспечения требуемой точности замыкающих звеньев сборочных размерных цепей используют следующие методы:

• полной взаимозаменяемости;

• неполной взаимозаменяемости;

• групповой взаимозаменяемости (метод селективной сборки);

• пригонки;

• регулирования.

3 Основные уравнения размерного анализа.

Рис. 7. Эскиз сборочной единицы:

а — размерная схема процесса сборки по обеспечению зазора ε;

б — размерная цепь.

Рассмотрим основное уравнение размерной цепи на примере зубчатого с простановочным кольцом механизма (рис. 7). Замыкающим звеном в этой цепи является зазор ε , величина которого обусловливается точностью выполнения размеров зубчатого колеса А₁ =80 мм, корпуса А₂ = 90 мм и кольца А₃ = 10 мм. Из служебного назначения рассматриваемой сборочной единицы следует, что наименьший зазор ε _нм= 0 (EI= 0), а наибольший ε _нб = 0,2 (ЕS = 0,2). Следовательно, поле допуска на зазор

T_ε = ЕS_ε – EI_ε = 0.2 -0 = 0.2

а координата середины поля допуска

Ес _ε = 0,5(ЕI _ε + ЕS _ε) = 0,5(0 + 0,2) = +0,1 мм.

Схема размерной цепи, замыкающим звеном которой является зазор, представлена на рис. 7, 6. Размеры А₁ и А₃— уменьшающие, а размер А₂ — увеличивающий. Основное уравнение размерной цепи в этом случае:

ε = = -А₁ + А₂ –А₃

где m — число увеличивающих и уменьшающих звеньев цепи, m = 3;

ζ_Аi — передаточное отношение. (для плоских линейных цепей с параллельными звеньями ζ_Аi = + 1 для увеличивающих и ζ_Аi = —1 для уменьшающих составляющих звеньев.)

Цель работы: провести сравнительный анализ различных методов обеспечения точности замыкающего звена.