2 Опис технологічної схеми виробництва тришарові деревинно плит

В якості сировини для виробництва деревоволокнистих плит використовують відходи лісопиляння і деревообробки, дров'яне довготі, дрібний круглий ліс від рубок догляду та лісосічні відходи.

Підготовка сировини до виробництва полягає в приготуванні техноло-ня тріски (для внутрішнього шару) і стружки (для зовнішніх шарів). Для зовнішніх шарів тришарових плит рекомендується в першу чергу використовувати деревину хвойних порід у вигляді кругляка, колотої деревини, олівців та ін

Для зовнішніх і внутрішніх шарів плит використовуємо наступний породний склад деревної сировини: сосна, береза, осика (співвідношення хвойних порід до листяним - 60:40). На верстати для переробки сировини надходить деревина зі строго визначеними розмірами: довжиною і товщиною (діаметром). Тому вся сировина перед надходженням до стружкових верстатів розбирають по довжині та тов-щині (діаметром).

Товщина (діаметр) сировини, що переробляється обмежується розмірами прохідного вікна живильника рубітельної машини. Для обробки по довжині довжин-номерне сировину в пучках для зовнішніх шарів надходить спочатку в роз'єднувача 1, який розкачує пучки в однорядний шар і поштучно видає колоди або хлисти на багатопилковий верстат для оброблення сировини по довжині 2, в ко-тором сировину обробляють на чураки довжиною 1 м. На лінії переробки сировини для зовнішнього шару плит встановлюємо один верстат для оброблення сировини по довжині ДЦ-10.

Після верстата 2 розкроєні Довгомірний сировина надходить по стрічковому конвеєру через конвеєр живильник в стружкових верстат 5. На лини встановлюємо один стружкових верстат ДС-6.

За скребкового конвеєру 6 стружка від стружкового верстата 5 вступає в бункер 7. Використовуємо три вертикальні бункера ДБО-60, один з яких - ре-резервний. З бункера 7 стружка далі вступає в барабанну сушарку 8, де висушується до вологості 5%. Встановлюємо три барабанних сушарки Н167-66, одна з яких - резервна. Як агент сушіння виступають топкові гази з на-чальной температурою 335 0 С.

Висушена стружка надходить через циклон у протипожежний бункер 10, де піддається додатковому охолодженню, звідки далі направляється в хутра-нічних сортування 11. На даній стадії встановлюємо хитну хутра-нічних сортування ДРС-2. Стружка допустимих розмірів через циклон надходить вертикальний бункер 12, на якому додатково встановлені ваги 13. Викорис-вуються три бункера ДБО-60 (з них один - резервний). Стружку на даній стадії необ-хідно дозувати за вагою. Так як у бункері ДБО-60 ваги не передбачені, встановлюємо додатково ваги ОДКЧ-200А. З бункера 12, дозована маса стружки надходить в бункер живильник 14 звідки далі в змішувач 15. На даній лінії використовуємо малогабаритний швидкісний змішувач з безвоз-задушливим розпиленням сполучного ДСМ-5.

З змішувача засмолений стружка вологістю 15% надходить на конвеєр розподілу засмолений стружки 17 по формує машинам 18 і 19. Фор-мірующіе машини 18 призначені для фракціонування стружки і форми-вання зовнішніх шарів; 19 - для фракціонування стружки і формування внутрішнього шару. До стадії формування необхідно розглянути ще одну лі-нію надходження засмолений стружки на конвеєр 17.

Технологічна тріска і тріска з відходів по стрічковому конвеєру 20 сел-тупа в механічну сортування 11, де великі частки відсіваються і надходять у рубітельної машини 21. На даній лінії використовуємо рубітельної машини 250Ч650Н-6WT німецької фірми «Клекнер». Після неї подрібнена тріска через циклон знову надходить на механічну сортування 11. З 11 дрібна тріска, не підходить для виробництва (розміри якої менше 0,5 мм), видаляючи-ється на спалювання. Тріска необхідних розмірів надходить далі по скребкового конвеєру в бункер зберігання тріски 7. На даній стадії необхідно встановити три бункера ДБО-60, один з яких - резервний. Тріска і дрібні кускові відходи з бункера 7 подаються в стружкові верстати 22. На даній лінії встановлюємо два відцентрових стружкових верстата ДС-7А. Від верстатів 22 по скребкового конвеєру 24 стружка товщиною 0,4 мм від стружкових верстатів пос-тупает на проміжне зберігання у вертикальні бункера 7 а далі в барабанні сушильні установки 8, де висушується до вологості 2,5%. Сюди ж пос-тупа дрібні частинки і пил від верстата шліфування і сортування плит. Встановлює три сушильні установки, одна з яких - резервна. В якості су-шільного агента в сушарках виступають топкові гази з початковою температурою 450 о С.

З барабанних сушарок висушена стружка пневмотранспортом, після очищення в циклонах, потрапляє на додаткове охолодження в протипожежний бункер 10 звідки далі надходить на стадію сортування в сортувальну машину 25. Як сортувальної машини використовуємо двоступінчастий пневматічес-кий сепаратор ДПС-1. Повторне сортирование дозволить нам підвищити якість виготовлених деревостружкових плит (зокрема - зовнішніх шарів).

Після першого ступеня пневматичної сепарації кондиційна стружка для зовнішніх шарів товщиною 0,15 - 0,25 мм пневмотранспортом подається через циклон у бункер 7, звідки через ваги 13 надходить послідовно в бункер-пита-тель 14, змішувач 15 для зовнішніх шарів і далі на конвеєр розподілу засмолений стружки 17. Кондиційна стружка товщиною 0,35 - 0,45 мм для внут-рішнього шару поступає на другий ступінь сепарації.

На другій стадії сепарації частина стружки пневмотранспортом подається через циклон у вертикальний бункер зберігання стружки для внутрішнього шару 7. На даній стадії встановлюємо п'ять бункерів ДБО-60, один з яких - резерв-ний. На додаток до них для дозування стружки по масі встановлюємо ваги 13 і вирівнюючий бункер-живильник 14 звідки далі в змішувач 15 для внутріш-нього шару і послідовно на конвеєр розподілу надходить засмолений стружка. Друга частина стружки потрапляє в дробарку 26, де повторно подрібнюється і подається через циклон пневмотранспортом в протипожежний бункер, де, сме-шіваясь із стружкою, що надходить із сушильних установок, надходить на пов-торні пневматичну сепарацію. На стадії повторного подрібнення викорис-вуються дробарку ДМ-7.

Формування безперервного стружкового килима (пакетів) з засмолений стружки і гаряче пресування деревностружкових плит відбувається на авто-тичної лінії 26 - головному конвеєрі. Використовуємо конвеєр для пресування плит на піддонах, в якому всі основні агрегати і зв'язує їх система транспортних засобів розташовані по замкнутому контуру. Розміри піддонів, мм: довжина (без зачепа) 3700, ширина 1895; розміри сформованого пакету, мм: довжина 3550, ширина 1800, висота 200. Піддони переміщуються ланцюговими і роликових-вимі конвеєрами по замкнутому шляху. Формують машини безперервно дозують і рівномірно видають (насипають) стружку на рухомі внизу піддони. Для утворення стружкового килима, що складається з трьох шарів, відрізняючи-ющіхся розмірами деревних частинок і змістом сполучного, в головному конвеєрі встановлюють послідовно один за одним чотири формують машини. Формує ДФ-6 (докладний опис у додатку Б), примі-няемого в нашому випадку, складається з дозатора бункерного типу і живильника. Машина забезпечує двоступенева дозування: об'ємне за допомогою вальця і ​​вагове - ковшовий вагами. Після об'ємного і вагового дозування осмоления стружка порціями одна за одною з невеликим зсувом висипається на конвеєр, утворюючи на ньому безперервний шар значної товщини (300 ... 800 мм). Цей шар насувається на обертові зубчасті вальці (n = 130 ... 290 хв -1), які захоплюють стружку і скидають її вниз в рассеивающее пристрій і далі на піддони формуючого конвеєра.

Формує машина ДФ-6 у поєднанні з розсіює пристроєм ДРФ-1 або ДРФ-2 забезпечує високу якість формування стружкового килима.

Розподіл стружки по ширині бункера-дозатора формує, машини досягається установкою над нею розподільника ДРМ-1 маятникового типу, тічка для стружки якого отримує гойдає рух. Стружкових килим фор-мируется на піддонах у вигляді нескінченної стрічки з наступним поділом її на заготовки (пакети) певної довжини. Формуючий конвеєр (ділянка під формують машинами) рухається безперервно і з рівномірною швидкістю 4,3 м / хв для отримання рівномірного стружкового килима.

Стружкових килим, розділений на заготовки, надходить через метало-шукач 27 на попередню подпрессовки в холодний гідравлічний прес для попередньої подпрессовки пакетів 28. При подпрессовки ми зменшуємо висоту пресованих пакетів, усуваємо прокидання дрібних деревних частинок в нижню частину пакету при його транспортуванні на піддонах, усуваємо осипання крайок пакетів, уникаємо роздування пакетів повітряним потоком під час сми-Канія плит гарячого багатоповерхового преса. Далі стружкових пакет на піддоні надходить на платформу контрольних ваг 29. Маса пакета, що перебуває на платформі, сприймається важільним механізмом і циферблатні указу-них приладом. На циферблаті встановлюємо обмежувальні контакти, обмежують допускається відхилення маси пакетів від заданої (розрахункової), яке не повинно перевищувати ± 3%. При відхиленні дається світловий сигнал і ко-манда спеціальному пристрою для видалення таких пакетів з конвеєра.

Нагрівання стружкового пакету в період пресування здійснюємо шляхом подачі під тиском перпендикулярно його площині пара, що володіє біль-шої теплоємність і здатного передавати значну кількість теплоти. Для його здійснення необхідно мати парогенератор і систему трубопро-водів. Обігріваються плити преса мають висвердлені отвори, через які пара направляється в брикет. Для кращого розподілу пари по площині брикету з обох його сторін передбачаємо проникні металеві піддони. Про-тривалість подачі пари - 53 с, так як товщина готової плити 19 мм.

Пресування здійснюється в багатоповерховому гідравлічному пресі 30. Використовуємо прес А4743Б. Вологість засмолений стружки зовнішніх та внутрішніх-нього шарів - 15% і 10% відповідно. Крок конвеєра t к = 4300 мм. Тривалістю циклу пресування τ ц = 10 хв. Температура пресування 180 0 С. Пос-ле витримки брикетів в пресі під тиском по їх товщині отверждается сполучна, що склеює деревні частинки, в результаті чого виходить ін-ва Древесностругана плита. Після цього прес розмикається, до нього підходить розвантажувача, захоплює спеціальними захопленнями піддони і при зворотному руху-ванні витягує їх з плитами з робочих проміжків преса на полиці разгрузоч-ної етажерки. Етажерка починає послідовно на один поверх опускатися і піддони з плитами вивантажуються з неї на конвеєр, який прямує до міс-ту відділення готових деревостружкових плит від піддонів.

Після гарячого пресування у плитах утворюються внутрішні напруги, які з плином часу (при охолодженні або кондиціонуванні) Вира-Нива. Тому після вивантаження з преса плити спочатку охолоджуються або кондиціонують віяловому охолоджувачі 31 і тільки потім надходять на хутра-нічних обробку. Одночасно в охолоджувачі може знаходиться не менше 15 - 16 плит (по числу проміжків преса). Решта осередку порожні і розташовані нижче осьової лінії. За час повороту осередки на 180 о С плити охолоджуються до 50 - 70 о С в залежності від температури в цеху і потім передаються по роликовому конвеєрі на штабелеукладальник 32, який укладає їх у пакети. Плити охла-ються лише за рахунок омивання їх повітрям. Сигнал на включення двигун приводу віяла отримує від розвантажувальної етажерки преса 30.

Після гарячого пресування деревостружкові плити обрізаємо на фор-матообрезном верстаті 33, в якому поперечні і поздовжні крайки обрізаються двома парами нерухомих пив, розташованих під кутом 90 о С один до одного. Повз них за допомогою ланцюгових конвеєрів переміщається плита. Обрізані рейки подрібнюються в дробленку фрезами, встановленими поруч з пилками на валу електродвигунів пильних головок, і видаляються ексгаустерной установкою в про-типожежною бункер 10 через циклон допомогою пневмотранспорту.

Обрізані плити надходять на верстат шліфування і сортування плит 34. Шліфування деревостружкових плит здійснюємо на шіроколенточном йшли-фовальном верстаті шліфувальними стрічками з поступово зменшується зерніс-тости. Шліфувальний верстат виконуємо у вигляді окремих функціональних блоків: калібрувально, калібрувально-шліфувального (проміжного), та шліфувального (чистового). Частина утворюється на цій стадії пилу на-правляться в барабанну сушарку 8, а інша частина - в бункер для пилу 35.

Детальний опис технологічної схеми наведено в додатку А.