Занятие 28. Расчет групповых болтовых соединений

Задача 55. Подобрать болты из стали Ст4 для фланцевого соединения паро­провода (рис. 244, а), если: а) давление пара в паропроводе р= 15ат= 15«9,81 X X Ю~? МПа, внутренний диаметр паропровода D = 300 mm, число болтов z=12;

б) /?=12 ат = 12.9,8Ы0-² МПа; D = = 250 мм, z=10.

Решение, а) В подобных конструк­циях болты должны быть предваритель­но (при монтаже) достаточно сильно за­тянуты, чтобы при действии рабочей на­грузки не нарушилась герметичность стыка (рис. 244, б).

F₃ = pjiD²/4== 15-9,81.10"

1. Определяем суммарную силу за­тяжки, воспринимаемую болтами:

•²-я.300²/4 =

= 104-10³ Н.

2. Допускаемое напряжение для бол­тов из стали Ст4 при а_х = 250 МПа (см. табл. ПЗ) и [л] =2 (см. занятие 27)

[а_р] = а_х/[л] =250/2 = 125 МПа. 3. По уравнению (224а) при &_зах= 1,3,/С = 2,2 для мягкой прокладки получаем

³

,3-2,2.104.10

V гл[о_р] ~~ V 1

= К253«10-«= 15,9.Ю-³ м.

гл[о_р] У 12-я. 125* 10^е По табл. П29 принимаем болты с резьбой М20, Р = 2,5мм,

Задача 56. Определить диаметр нарезанной части винта стяжки (рис. 245), если: a) F₃ — \2 кН, сталь СтЗ; б) /⁷₃ = 35 кН, сталь 35.

Решение, а) При вращении муфты (гайки) винт стяжки работает на растяже­ние и кручение, а потому его можно рассчитывать как затянутый болт на растя­жение, учитывая влияние кручения коэффициентом затяжки.

Рис. 245

Так же как в задаче 54, примем [а_р] = 115 МПа; тогда из уравнения проч­ности

Op = 4k_3UTF₉/(nzdl) < [а_р]

получаем

По табл. П29 назначаем резьбу Ml6.

Задача 57. Скоба для крепления расчалок соединена с деревянной балкой болтами (рис. 246). Подобрать болты и определить наружный диаметр шайбы из

27

Рис. 246 Рис. 247

условия прочности древесины на смятия, если: а) ^ = 10 кН, а=50°, 2=2; б) /⁷₁ = 25кН, а = 70°, г = 3. Принять для дерева [а_сн] = 5МПа.

Решение, а) 1. Определяем осевую силу F_a, растягивающую болты:

F_a = 2F_X sin а = 2• 10 sin 50° = 15,33 кН.

2. Для болта назначаем сталь СтЗ и определяем допускаемое напряжение при а_х = 230 МПа (см. табл. ПЗ) и [я] = 1,7 (см. занятие 27):

[o_v]=o_T/[n] = 230/1,7= 135 МПа.

3. По уравнению (224) вычисляем внутренний диаметр резьбы для незатяну- тых болтов [если болты занянуты, то расчет выполняют по уравнению (224a)j:

По табл. П29 принимаем d=10 мм (резьба М 10), Р = 1,5 мм_#

^7

смятие cr_CM = —[а_см] [см; (228)] находим площадь смятия:

4. Определяем наружный диаметр шайбы. Из уравнения прочности дерева на Is.

z«S_CM

z[a_c

15,33-102-5

= 1533 мм³

²_#

Так как (см. рис. 246)

1533;

$см = т t^D2-<^d+ ^J)²1 = Т W²-{10+l)²];

я0²^ 1533.4+11²я = 6511, У 6511/я = /"2080 =45,6 мм.

то

Принимаем D = 46 мм; d+ 1 мм = 11 -f-1 = 12 мм—внутренний диаметр шайбы.

Задача 58. Крышка подшипника червячного редуктора крепится к корпусу шестью винтами (рис. 247). Подобрать винты из стали СтЗ, если: а)/⁷_Л = 4,5 кН, б) F_a=3,8 кН.

Решение, а). Винты (болты), прикрепляющие крышку к корпусу подшипника, должны быть затянуты в процессе сборки для обеспечения герметичности подшип­никового узла. Помимо усилия затяжки винты воспринимают осевую нагрузку F_a. Расчет таких винтов ведем, как указано в решении задачи 55, по формуле (224а) при F_a=F₉. Между корпусом редуктора и крышкой подшипника устанав­ливаем прокладку из технического картона, при этом К ==2,1 для мягкой про­кладки.

Принимая для стали СтЗ [а_р] = 115 МПа, из уравнения прочности <*р = bk^KFJimai) < [a_p]

имеем

По табл. П29 принимаем е/=6 мм. Кстати, для стандартных крышек винты не рассчитывают, а подбирают по отверстию.

Задача 59. Рассчитать болты, изготовленные из стали Ст4 для крепления кронштейна к кирпичной стене (рис. 248), если: а) R = 20 кН, р = 40^е, а = 500мм,

6 = 650 мм, /=600 мм, z = 4, Л = АХЯ =720 мм; б) #=30 кН, р = 30°,

a=600 мм, 6 = 700 мм, /=650 мм* z = 4, /i = 800 мм.

Решение, а) Полагаем, что при затягивании болтов чугунная пли­та кронштейна не деформируется, а кирпичная смена подвергается де­формации смятия на размер Д#. Напряжения смятия при затягива­нии болтов ненагруженного крон­штейна распределяются по всей площади соприкасания плиты и стены равномерно. Сила Q стре­мится повернуть кронштейн по хо­ду часовой стрелки вокруг оси, перпендикулярной плоскости чер­тежа и проходящей через точку С, являющуюся центром тяжести опор­ной поверхности плиты. При на­гружении кронштейна силой Q напряжение смятия в нижней части плиты увеличивается, а в верхней ~ уменьша­ется. Стык между стеной и верхней кромкой плиты кронштейна не должен рас­крываться! т. е. и по верхней кромке плиты должны наблюдаться незначитель­ные напряжения смятия. В предельном случае в этих точках а_см = 0 (см. эпюру на рис. 248). Напряжения смятия распределяются по высоте h плиты ло линей­ному закону.

При такой эпюре напряжений смятия равнодействующая сил упругости стены F приложена на расстоянии 1/3 h от основания треугольника эпюры, т. е. на линии его центра тяжести.

Применяя уравнения равновесия для плоской системы произвольно располо­женных сил, определяем силу F_a, действующую на верхние болты (г_в = 0,5г = = 0,5-4 = 2):

= F₃t—Fe—Nb—Qa = 0; iV = /?sinp, Q = #cosp; e = (1 /3) h—(h—/) /2 = 1/3.720— (720—600)/2 = 180 мм; 2* = F+N—2F₃ = 0; F = 2F₃—N = 2F₃-R sin p. Следовательно, F₃l—(2F₃--R sin P) e—/? 6 sin p — Ra cos p =0;

F₃ (/—2<?)—Я (6 sin p + a cos p—e sin P) =0; f₃ = R [(b—e) sin p +a cos p]/(/~2e) = 20 [(650—180) sin 40° + 500 cos 40°]/(600 — — 2-180) = 20 [470-0,643+500.0,767]/240 = 57,2 кН.

Проверим, не сдвигается ли плита кронштейна по стене, т. е. сравним зна­чения силы трения Ff и сдвигающей силы Q. Примем коэффициент трения чугуна по кирпичной кладке / = 0,4 (см. табл. П1). Тогда

F_f = fF = f (2F₃— R sin p) = 0,4 (2-57,2—20 sin 40°) = 40,6 кН,

что существенно больше Q = R cos p = 20cos 40^е кН.

Определим допускаемое напряжение при а_х = 250 МПа (см. табл. ПЗ) и [л] =2 (см. занятие 27):

[а_р] = а_х/[п] =250/2= 125 МПа, Из уравнения прочности (224а)

Ор = 4&_зах KF₃/(nzd²_p) < [Op], при z=z_B=2, К =1,9 из условия нераскрытия стыка при R = const получаем

_d i/i^a _{= =} /tof*-2W.io-» м.

^v V Jiz_B[a_p] V я-2-125-10^в По табл. П29 принимаем болты с резьбой МЗО, Р = 3,5 мм. Ширину В плиты кронштейна (размер, перпендикулярный плоскости чертежа, рис. 248) определим из уравнения прочности стены на смятие:

Ob* =i7S_CM = 2/^г

⁷₃—R sin $/(hB) < [а_см]. Выбрав [а_см] = 1 МПа, найдем В ^ (2F₃-~ R sin Р)/(Л [a_CM]) =(2-57,2-10³—20-0,643-10³)/(0,72- 10^е) =0,141 м,

принимаем В = 145 мм.

Литература: [3, 4, 6, 11]; задачи 5.24, 5.30, 5.45 [12].

Вопросы для самопроверки. 1, Перечислите основные типы шпоночных сое­динений и дайте их сравнительную характеристику. 2. Укажите разновидности клиновых шпонок. Почему эти шпонки не следует применять в точно изготовлен­ных и быстроходных передачах? 3. В каких случаях рекомендуется применять сегментные шпонки? 4. Почему размеры поперечного сечения шпонок подбираются в зависимости от диаметра вала? 5. Как ведется расчет соединений призматиче­скими и сегментными шпонками? 6. Какие шпонки могут обеспечить не только передачу момента от детали к валу или наоборот, но и неподвижность детали в осевом направлении? 7. Укажите основные типы шлицевых (зубчатых) соедине­ний. 8. Каковы преимущества зубчатого соединения по сравнению со шпоночным? 9. Как производится расчет шлицевого соединения? 10. Укажите конструктивные формы штифтов и области их применения. 11. Как производится расчет клиново­го соединения? 12. Что называют натягом и зазором? 13. Перечислите группы посадок, дайте названия и обозначения посадок каждой группы и укажите различия между посадками указанных групп. 14. Как можно осуществить сборку Двух деталей с гарантированным натягом? 15. От чего зависит нагрузочная спо­собность соединения с натягом? 16. Какой профиль и почему имеют крепежная и крепежно-уплотняющая резьбы? 17. Дайте определение винта, болта, шпильки и укажите области их применения. 18. Почему для соединения деталей, работаю­щих в условиях вибрации, рекомендуется применять болты с мелкой резьбой? 19. Расшифруйте обозначения: М18; М24Х1.5; Трап. 60X12; 7732Х18 (Р6); M30L//; МКЮХ1; Rd28; МК24СК1,5 L#. 20. Какие устройства называют гаечны­ми замками? Приведите пример гаечных замков. 21. Как и почему рассчитывают болты ненапряженных и напряженных соединений? 22. Как выбирают допускае­мые напряжения при расчете ненапряженных и напряженных резьбовых соедине­ний? 23. Почему для резьбовых соединений среднего и тяжелого машиностроения не рекомендуется применять болты с резьбой меньше М8? 24. Перечислите дос­тоинства и недостатки болтов, устанавливаемых в отверстия с зазором и из-под развертки при нагружении их поперечными силами. 25. Укажите область приме­нения и особенности расчета болтов с костыльной головкой. 26. Какое соедине­ние называют клеммовым? Какова область его применения? Как определяют тре­буемую силу затяжки болтов клеммового соединения?

• Занятие 29. ЗАКЛЕПОЧНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

Соединение, осуществляемое заклепками (рис. 249), относится к категории неразъемных соединений, так как, для того чтобы разъединить детали, необходимо разрушить заклепки.

Достоинства заклепочных соединений. 1. Высокая прочность и надежность соединения. 2. Простота контроля качества соединения.

Рис 249

а)

Рис. 250

3. Возможность соединения деталей из любых материалов. 4. Неиз­менность физико-химических свойств материалов соединяемых дета­лей в процессе клепки. 5. Высокая работоспособность при ударных и повторно-переменных нагрузках. Дополнительно отметим, что, так как заклепки изготовляют из высокопластичных материалов, их разрушению предшествуют значительные остаточные деформа­ции, которые в некоторых случаях как бы сигнализируют об опас­ности разрушения, что и позволяет принять предупредительные меры. При разборке соединения (разрушении заклепок) соединяе­мые детали обычно почти не повреждаются и могут быть исполь­зованы повторно.

Н едостатки. 1. Неполное использование материала соединяемых деталей в результате их ослабления заклепочными отверстиями. 2. Сложность технологического процесса изготовления клепаных конст­рукций. 3. Трудность соединения деталей сложной конструкции. 4. Соединение деталей встык требует применения специальных накла­док, что приводит к дополнительному увеличению массы конструк­ций. 5. Заклепки и соединяемые детали должны быть однородными (в местах соединений разнородных металлов возникают гальвани­ческие токи, разрушающие со­единение) с одинаковым темпера­турным коэффициентом линейно­го расширения. Указанные недо­статки весьма существенны, по­этому они привели к резкому сокращению применения закле­почных соединений и замене их сварными, паяными и клеевыми соединениями.

Заклепки применяют в соедине­ниях, для которых методы сварки

и склеивания разработаны недостаточно или малоэффективны; в сое­динениях деталей из разнородных материалов, цветных металлов и сплавов, где нагрев деталей недопустим из-за коробления или от­пуска; в особо ответственных соединениях (уникальные фермы же­лезнодорожных мостов и др.); в соединениях, работающих при больших ударных и вибрационных (авиация) нагрузках, и др.

Заклепка (рис 250) представляет собой маталлический стержень цилиндрической формы с головкой на конце. Заклепки изготовляют из калиброванных прутков на специальных станках-автоматах.

Наиболее распространены заклепки из сталей Ст1, Ст2, СтЗ; 10; 15, медных и алюминиевых сплавов. По форме головки разли­чают (рис. 250) заклепки с полукруглой головкой (а), пользующиеся наибольшим распространением; с полупотайной (б), плоскокониче­ской (в) и потайной (г) головками. В некоторых отраслях машиност­роения находят применение трубчатые и взрывные заклепки.

Взрывные заклепки (рис. 251) применяют в случае невозмож­ности образования замыкающей головки обычными способами (по­средством клепальной машины или молотка). Трубчатые заклепки, или заклепки-пистоны (рис. 252), в основном применяют для соеди­нения неметаллических материалов (кожа, фибра, прорезиненная ткань и т. п.).

Заклепки, изображенные на рис. 250, стандартизованы (СТ СЭВ 1019...1024 — 78). Общие технические требования заклепок рег­ламентированы СТ СЭВ 1329—78.

Для образования заклепочного шва стержень заклепки необхо­димо ввести в отверстия, продавленные или просверленные в соеди­няемых деталях, и ударами молотка или давлением специальных

клепальных машин с помощью обжимок расклепать выступающий конец заклепки—образовать замыкающую головку (рис. 253).

При d<12 мм процесс клепки (для стальных заклепок) можно вести без нагрева заклепок; при d ^ 13 мм конец заклепки нагре-

в ают до 1000... 1100°С. Образование замыкающей головки трубча­тых заклепок и заклепок из цветных металлов и сплавов обычно осуществляют в холодном состоянии.

По назначению за­клепочные швы классифи­цируются на прочные и плотные, от которых тре­буется не только проч­ность, но и герметичность соединения.

Рис. 253

Заклепки плотных швов ставятся в горячем состоя­нии, при остывании они плотнее прижимают по­верхности соединяемых де­талей. Плотные швы по­чти полностью заменены сваркой.

Классификация заклепочных швов по конструктивным признакам дана на рис. 254,

Несмотря на сложную зависимость между силами, напряжениями и деформациями в заклепочном шве, заклепки рассчитывают только на срез и смятие, а соединяемые детали —только на растяжение (сжатие) по ослабленному отверстиями сечению и на смятие стенок отверстий. При расчете принимают следующие допущения: нагруз-

к

а равномерно распре­делена между всеми за­клепками; концентрация напряжений у отверстий не учитывается; давле­ния между боковой по­верхностью заклепки и стенкой отверстия (на­пряжения смятия) счи­тают распределенными равномерно; напряже­ния среза принимают распределенными равно­мерно по поперечному сечению заклепки.

Так как в заклепоч­ном шве заклепка прак­тически полностью за­полняет отверстие, то расчеты выполняют по диаметру отверстия под заклепку d₀, который незначительно больше диаметра заклепки d. Значения d и d₀ указа­ны в табл. П54.

Расчет заклепочных швов выполняют:

на срез заклепок (рис. 255)

t_cp=Q/(*S_cp) < [т_ср],

(232)

где 2 —число заклепок; S_cp = indl/A — площадь среза одной заклепки; i—число срезаемых пло­скостей заклепки, d₀ — диаметр отверстия под заклепку;

на смятие боковой поверхности заклепок и стенок отверстий в со­единяемых деталях (ли­стах, полосах ит. д., рис. 256)

^cm = Q/№_m)<[(f_cmI,

_!

_I

_I

11

§1 :1

₁

^1

_I

I

й
	Ф"Х*Ф*1

	—г— -ф— «ф-» нф-
	"Ф* *Ф" -Ф- -Ф*
	• -■—— . * --ф- - ф~ «ф-

3

о

x

о.

где S_CM = d₀s_mln — площадь смятия заклепки или листа, равная проекции боковой поверхности цилиндра заклепки на осевое сече­ние (см. рис. 256); s_min—наименьшая толщина соединяемых дета­лей (листов);

на растяжение (сжатие) листа (рис. 257)

a_p = Q/S_HeYT0<[cr_p], (234)

т янутого (сжатого) листа; т—-число отверстий в опасном сечении листа; Ъ—ширина листа (полосы).

Для стыковых швов (см. рис. 254, г...и) учитывают число закле­пок по одну сторону стыка.

П ри конструировании заклепочных швов следует придерживаться следующих соотношений, обеспечивающих равнопрочность соедине­ния (рис. 258, 259): d&(1,8...2,2) s_min — диаметр заклепки (округляют по ГОСТу, см. табл. П54); р«(3...6) d—шаг заклепочно­го шва; e«(l,5...2)d—расстояние от оси заклепки до края листа (рис 258, а, б и 259, а, б); е_г«(3...6) d— расстояние меж­ду рядами заклепок.

Толщину s_t накладок принимают в за­висимости от толщины s основного мате­риала склепываемых деталей: s_ttt 1,25s для односрезных зеклепок (см. рис 258, а), т. е. в швах с одной накладкой; «(0,6. ..0,7) s для двухсрезных заклепок (см. рис. 258, б), т. е. в швах с двумя на­кладками.

Рекомендуется размещать заклепки так, чтобы получить возможно меньшее число от­верстий в опасных сечениях соединяемых де­талей. Например, при шахматном расположении заклепок ряд с наименьшим числом заклепок необходимо делать первым от края листа, так как в этом сечении возникает наибольшая продольная сила, равная внешней силе Q (см. рис 258, а и 259, б).

Заклепки следует размещать симметрично относительно оси, проходящей через центры тяжести поперечных сечений соединяемых деталей (полос, листов и т. д.). Если одна (или обе) из соединяе­мых деталей несимметрична, например уголок, то заклепки следует размещать возможно ближе к его оси.

Для соединения деталей заданной конструкции применяют зак­лепки одного диаметра, причем меньше двух заклепок не ставят.

ю

1

41

4<n

Рис. 258

Допускаемые напряжения принимают по табл. П55. При соеди­нении деталей из цветных металлов и сплавов или при соединении фрикционных обкладок из пластмасс, ДСП или ферродо с тормоз-

а)

2^0

Рис. 259

ными колодками или дисками фрикционных муфт применяют зак­лепки из сплавов цветных металлов марок Л62, МЗ, АД1, Д18П и др., допускаемые напряжения для которых можно принимать из соотношений: [а_р] = (0,4...0,5)а_т; [т_ср]==(0,25...0,3)а_т; [а_С1в] = = (1,5...2,0) [а_р]. Для латуни и дюралюминия допускаемые нап­ряжения можно принимать примерно в 1,5...2 раза меньше, чем для стали СтЗ (см. табл. П55).

Задача 60. Рассчитать и сконструировать нахлесточное заклепочное соедине­ние двух полос при следующих исходных данных: а) ЬXs = 350X12 мм, б) bXs = = 600X14 мм, растягивающая сила: a) Q=250 кН; б) Q=450 кН. Материал: , а) дюралюминий; б) сталь Ст2.

Решение, а) 1. Выбираем диаметр заклепок, пользуясь соотношением d« « (1,8.. .2,2) s_min при s_min = s= 12 мм:

d« (1,8...2,2) 12 = 21,6...26,4 мм.

По табл. П54 принимаем d = 25 мм и с?₀ = 26 мм при точной сборке.

2. Допускаемое напряжение для дюралюминия выбираем, пользуясь табл. П55. Значения, указанные для стали СтЗ в табл. П55, уменьшаем в два раза:

[а_р] = 160/2 = 80 МПа;

[а_см] = 320/2 = 160 МПа при сверленых отверстиях; [т_ср] = 140/2 = 70 МПа при сверленых отверстиях.

3. Определяем количество заклепок из расчетов на срез и смятие:

а) из уравнения прочности на срез (232) при i—1

Тср = Q/(zS_cp) =4Q/(zuxdo)< [т_ср]

получаем

4Q/(m dl [т_ср]) = 4-250• 10³/(я1.26²-70) =7,9;

б) из уравнения прочности на смятие

о~см = Q/(zS_CM) = Q/(zd₀s_min) < [а_см]

получаем

Q/(d₀s_mln [a_CM]) = 250.10³/(26.12-160)=5,01.

Принимаем z = 8 заклепок из условия прочности на срез.

4. Определяем основные параметры заклепочного шва. Шаг заклепок

р » (3...6)d = (3...6)25 = 75...150 мм.

При 6=350 мм можно разместить в ряду три заклепки при /7 = 115 мм. Расстояние от оси заклепки до края листа

е в (1,5...2) d = (1,5...2)25 мм,

принимаем е — 2d = 2-25 = 50 мм.

Расстояние между несмежными рядами заклепок при их шахматном расположении (рис. 260)

е± та (3...6)d = (3...6)25 = 75...150 мм,

принимаем ei = 120 мм.

5. Проверяем соединяемые листы на растяжение по опасному сечению при ш = 3:

_ Q _ Q __ 250-10³ _₇де_ЛШ

^ар~ 5„_етт0"" (b-mdo) s_min (350-3-26) 12 ~ ^7b'^5МШ' Следовательно, a_p = 76,5 МПа < [о_р]=80 МПа.

Для получения компактного и экономичного шва необходимо стремиться к размещению заклепок на возможно меньшей площади соединяемых деталей. В дан­ной задаче допущено отступление от рекомендации располагать в первом от края листа ряду наименьшее число заклепок. В первом ряду поставлено наибольшее число заклепок—три. Это отступление и позволило сделать шов наиболее ком­пактным— разместить заклепки на возможно меньшей площади. Проверка листов на прочность подтвердила допустимость принятого конструктивного решения.

Задача 61. Рассчитать и сконструировать стыковой заклепочный шов с одной накладкой, соединяющей две полосы: а) 6Xs = 250X8 мм; б) 6X5 = 400X12 мм, растягиваемых силой: а) Q = 100 кН; б) Q = 250 кН. Материал—сталь Ст2.

Решение, а) 1. Толщину накладки для односрезного стыкового шва опреде­ляем из соотношения

s₁ = l,25s=l,25.8 = 10 мм. 2. Определяем диаметр заклепки:

d «(1,8...2,2) s_min = (l,8...2,2)8 = 14,4...17,6 мм. По табл. П54 принимаем cf=16 мм, d₀ = \7 мм при грубой сборке.

3. По табл. П55 принимаем следующие допускаемые напряжения: fcr_p] = = 140 МПа; [т_ср] = 100 МПа при продавленных отверстиях; [а_см]=210 МПа для материала полосы.

4. Определяем количество заклепок:

а) из уравнения прочности на срез (при 1=1)

T_Cp = Q/(25_Cp)=4Q/(zmd?X [т_ср],

получаем

AQKnidl [т_ср]) = 4 • 100- 10³/(я> 1.17².100) = 4,42;

б) из уравнения прочности на смятие

Сем = Q/(z5_CM) = Q/(2doS_min) < [а_см]

получаем при s_mi_n = s

z^Q/(d₀s [а_см])=100.10³/(17-8-210) = 3,5. Принимаем z = 5 из условия прочности заклепок на срез.

Ж

Голокизахяшдсло5но срезаны

_{Ж _ 62 . Ж}

Го лодки заклепан JIслов но срезаны

8от6 0 20

Рис. 261

50 60 60

Рис. 260

5. Конструируем заклепочное соединение. Определяем шаг заклепок:

р « (3.. .6) d= (3.. .6) 16 = 48.. .96 мм,

принимаем /? —80 мм.

При 6 = 250 мм принимаем двухрядное шахматное расположение заклепок: в одном ряду две заклепки, в другом—три (рис. 261),

е * (l,5...2)d=(l,5...2) 16 = 24...32 мм ,

принимаем расстояние от оси заклепки до края полосы е = 30 мм;

(3...6)d = (3...6) 16 = 48...96 мм,

принимаем расстояние между рядами заклепок e_t = 80 мм.

6. Проверяем полосы и накладку на растяжение по их опасным сечениям. Для опасного сечения накладки /п = 3; для опасного сечения полосы т = 2, Таким образом, для накладки

_{« 2 п.<ад;}

^р~~ 5_неТто ~" (b—md₀) s_x (250—3.17) 10-10-» для соединяемых полос

Q 100-Ю³ _{со ЛЯГТ} ,

^⁼(Ь-Д)5_т}<1⁼ (250-2.17)8 = ^{58 МПа}<^

Задача 62. Найти диаметр заклепок, толщину соединяемых полос и накла­док из стали СтЗ, а также и ширину заклепочного соединения на рис. 258, б, если: a) Q = 180 кН, б) Q=236 кН.

Решение, а) 1. По табл. П55 принимаем допускаемые напряжения для деталей соединения (сталь СтЗ): [о_р] = 160 МПа, [а_см]=240 МПа, [т_ср] = 140 МПа для сверленых отверстий.

2. Из уравнения прочности заклепок на срез [см. формулу (232)1

т_ср = Q/(zS_cv) = 4Q/(zind²₀)*Z[x_cv] при 1=2 и г=5 (см. рис. 258, б) находим диаметр отверстий под заклепки:

По табл. П54 принимаем d₀= 13,5 мм и диаметр заклепки d= 13 мм.