7.Визначення морозостійкості.

         Для визначення морозостійкості за ступенем пошкодження використовують цілі неушкоджені плитки. Зразки висушують до постійної маси при температурі (110 ± 5) ° С і охолоджують. Зразки укладають в посудину з водою, температура якої плюс 15-20 ° С, в один ряд на решітку так, щоб рівень води в ньому був вище верху зразків на 20-100 мм. Зразки витримують у воді протягом 48 год, після чого виймають із посудини і протирають вологою тканиною.

Зразки заморожують не менше 2 год при температурі в морозильній камері від мінус 20 до мінус 15 ° С. Температуру в камері мінус 15 ° С вважають початком заморожування зразків. Після 2 год заморожування контейнер з плитками повністю занурюють у посудину з водою, температура якої повинна бути плюс 15-20 ° С.

8.Визначення хімічної стійкості глазурі.

         Для випробування застосовують цілі плитки, глазурована поверхня яких не повинна бути пошкоджена. Плитки ретельно обчищають метанолом або етанолом.

         Скляний циліндр приклеюють ущільнювальною мастикою до глазурованої поверхні зразка і наповнюють його розчином соляної кислоти на висоту (20 ± 1) мм. Розчин соляної кислоти із зразками витримують при температурі (20 ± 5) ° С протягом 7 діб. Один раз на добу зразки легко постукують, а після 4 діб розчин оновлюють.

         Після витримування розчин виливають, скляний циліндр знімають, глазуровану поверхню ретельно обчищають метанолом або етанолом і висушують.

         Глазур вважають хімічно стійкою до дії окремих розчинів, якщо при огляді з відстані 25 см при денному світлі немає явної зміни випробуваної поверхні в порівнянні з вихідною поверхнею.

26. Визначте технічні характеристики виробів з газобетону

Ніздрюватий бетон - це штучний пористий матеріал, структура якого характеризується наявністю рівномірно розподілених сферичних пор діаметром до 2 мм заповнених повітрям або газом.

Технічні характеристики:

Середня густина - 300-1100 кг/м³.

Нормована відпускна міцність бетонів автоклавного тверднення повинна становити 100 % проектної міцності, бетонів неавтоклавного тверднення - не менше 80 % за умови гарантування виробником досягнення проектної міцності у віці 28 діб.

Марка за міцністю М 25 (2,5 МПа)-М100, клас В1,5-В7,5.

Відпускна вологість газобетону виробів не повинна перевищувати за масою, %:

• 35 - бетонів марок від D200 до D400;

• 30 - бетону марки D500, виготовленому на піску;

• 25 - бетонів марок D600 - D1100, виготовленому на піску;

• 35 - бетонів марок D500 - D1100, виготовленому на інших кремнеземистих компонентах.

Середнє значення теплопровідності для ніздрюватих бетонів складає 0,1 - 0,12 Вт/(м·К).

Усадка бетонів при висиханні для марок D400-D1100 не повинна перевищувати, мм/м:0,5 - для автоклавних бетонів, які виготовлені з використанням природного піску; 0,7 - для автоклавних бетонів, які виготовлені з використанням інших кремнеземистих компо­нентів; 3,0 - для неавтоклавних бетонів.

Для бетонів марок D200 - D350 усадка при висиханні не нормується.

Як правило, морозостійкість ніздрюватих бетонів перевищує 25 циклів.

В Україні вимоги до ніздрюватих бетонів нормуються згідно ДСТУ Б.В. 2.7 – 45:2010 «Ніздрюваті бетони. Технічні умови» та ДСТУ Б.В. 2.7 – 137:2008 « Блоки з ніздрюватого бетону стінові дрібні. Технічні умови».

Також існують наступні нормативні документи:ГОСТ 25485-89 «Бетоны ячеистые. Техничиские условия»; ГОСТ 21520-89 «Блоки из ячеистого бетона стеновые мелкие. Технические условия»; EN 771-4:2003 «Требования к строительным блокам. Строительные блоки из автоклавного ячеистого бетона».

Експертиза якості газобетонних блоків починається з оцінки їхнього зовнішнього вигляду, а саме геометричних параметрів: розмірів; прямолінійності ;прямокутності ;кутів; ребер. Для визначення геометричних параметрів блоків з масиву або форми після охолодження відбирають методом випадкового відбору 20 блоків із крайніх та середніх рядів.

Для визначення середньої густини, міцності та вологості бетону з масиву блоків або форми відбирають не менше двох блоків.

Для визначення морозостійкості бетону з масиву або форми відбирають не менше шести блоків, для визначення теплопровідності, усадки при висиханні – по одному блоку.

Визначення середньої густини

Середню густину визначають на зразках правильної  геометричної форми з мiнiмальним розмiром 50 мм або  неправильної  геометричної форми масою не менше 200 г.

Середню густину дiрчастих,  порожнистих  i  пористо-порожнистих виробiв визначають за об'ємом без вiдрахування пустот  тiльки  на цiлих виробах. Середню густину визначають не менше нiж на трьох  зразках. Зразки очищають вiд пилу i висушують  до  постiйної  маси. Висушують зразки до постiйної маси в електрошафi при  температурi (105 +- 5) град. С. Перерва мiж двома послiдовними зважуваннями повинна бути  не менше 2 год.

Об'єм зразкiв визначають за їх  геометричними  розмiрами.

Для визначення кожного лiнiйного розмiру зразок вимiрюютьв трьох мiсцях - по ребрах i серединi гранi.  За  остаточний  результат приймають середнє арифметичне значення трьох вимiрiв.

4.1 Середню густину зразка (Рсер.i) в кг/куб. м  обчислюють за формулою:                                      Рсер.i = (m/V)· 1000

де m - маса зразка, висушеного до постiйної маси, г

V - об'єм зразка, куб. см.

Середню густину зразкiв (Рсер) визначають як середньоарифметичне результатiв визначень середньої густини усiх  зразкiв, що розраховане з точнiстю до 10 кг/куб. м.

Визначення міцності на стиск та на згин

При випробуванні на стиск зразки-куби і циліндри встановлюють одною з вибраних граней на нижню опорну плиту преса (або випробувальної машини) центрально щодо його подовжньої осі, використовуючи риски, нанесені на плиту преса, додаткові сталеві плити або спеціальний центруючий пристрій. Між плитами преса і опорними поверхнями зразка допускається прокладати додаткові сталеві опорні плити.

Зразки-половинки призм при випробуванні на стиск поміщають між двома додатковими сталевими плитами. Додаткові плити центрують відносно осі преса, використовуючи риски, нанесені на плиту преса і додаткові сталеві плити, або спеціальний центруючий пристрій.

Після встановлення зразка на опорні плити преса (додаткові сталеві плити) суміщають верхню плиту преса з верхньою опорною гранню зразка (додаткової сталевою плитою) так, щоб їх площини повністю прилягали одна до іншої. Далі починають навантаження.

Навантажування зразків виробляють безперервно зі швидкістю, що забезпечує підвищення розрахункового напруги у зразку до його повного руйнування в межах (0,6 ± 0,4) МПа / с при випробуваннях на стиск і в межах (0,05 ± 0,02) МПа / с при випробуваннях на розтяг. При цьому час навантаження одного зразка має бути не менше 30 с.

Максимальне зусилля, досягнуте в процесі випробування, приймають за руйнівне навантаження і записують його в журнал випробувань.

Міцність бетону, МПа (кгс / см ²), слід обчислювати з точністю до 0,1 МПа (1 кгс / см²) при випробуваннях на стиск і до 0,01 МПа (0,1 кгс / см²) при випробуваннях на розтяг для кожного зразка за формулами:

на стиск:

на розтяг при вигині:

де F - руйнівне навантаження, Н (кгс);

      А - площа робочого перерізу зразка, кв.мм (кв.см);

a, b, l - відповідно ширина, висота поперечного перерізу призми і відстань між опорами при випробуванні зразків на розтяг при вигині, мм (см);

- масштабні коефіцієнти для приведення міцності бетону до міцності бетону в зразках базових розміру і форми;

- поправочний коефіцієнт для пористого бетону, враховує вологість зразків в момент випробування.

Для ніздрюватого бетону з середньою густиною менше 400 кг / куб.м масштабний коефіцієнт слід приймати рівним 1,0 незалежно від розмірів і форми зразків.

Визначення вологості

Вологість бетону визначають випробуванням зразків або проб, отриманих подрібненням зразків після їх випробування на міцність або витягнутих з готових виробів або конструкцій.

Найбільша крупність роздроблених шматків бетону повинна бути для дрібнозернистих бетонів (включаючи пористі і силікатні) - не більше 5 мм.

З роздробленого матеріалу шляхом квартування відбирають усереднену пробу масою не менше 100 г - для ніздрюватих, силікатних і дрібнозернистих бетонів.

Дроблять і зважують зразки або проби відразу ж після відбору або зберігають у паронепроникній упаковці або герметичній тарі, обсяг якої перевищує обсяг покладених у неї зразків не більше ніж у два рази.

Підготовлені проби або зразки зважують, ставлять у сушильну шафу і висушують до постійної маси при температурі (105 + - 5) ° С. Постійною вважають масу проби (зразка), при якій результати двох послідовних зважувань відрізняються не більше ніж на 0,1%. При цьому час між зважуваннями повинно бути не менше 4 годин.Перед повторним зважуванням проби (зразки) охолоджують в ексикаторі з безводним хлористим кальцієм або разом з сушильною шафою до кімнатної температури. Зважування проводять з похибкою до 0,01 м.

Вологість бетону проби (зразка) за масою Wм у відсотках обчислюють з похибкою до 0,1% за формулою:

W = [(m_в - m_с )/ m _c ] x 100%,

     де m_в  - маса зразка бетона до сушіння, г;

          m _c - маса зразка бетона після сушіння, г;

Вологість бетону серії проб (зразків) визначають як середнє арифметичне результатів визначення вологості окремих проб (зразків) бетону.

Визначення водопоглинання

Випробування зразків проводять у стані природної вологості або висушених до постійної маси.

Зразки розміщують у ємність, наповнену водою з таким розрахунком, щоб рівень води в ємності був вище верхнього рівня покладених зразків приблизно на 50 мм.Зразки укладають на прокладки так, щоб висота зразка була мінімальною (призми і циліндри укладають на бік). Температура, води в ємності повинна бути (20 + - 2) ° С.

Зразки зважують через кожні 24 годин на звичайних або гідростатичних вагах з похибкою не більше 0,1%.

При зважуванні на звичайних вагах зразки, вийняті з води, попередньо витирають віджатою вологою тканиною. Масу води, що витекла з пор зразка на чашку ваг, слід включати в масу насиченого зразка.

Випробування проводять до тих пір, поки результати двох послідовних зважувань будуть відрізнятися не більше ніж на 0,1%.

Зразки, які випробовують у стані природної вологості, після закінчення процесу водонасичення висушують до постійної маси.

Водопоглинання бетону окремого зразка за масою W_м у відсотках визначають з похибкою до 0,1% за формулою:

W_м = [(m_в - m_с )/ m_с] х 100,

     де m_с - маса висушеного зразка, г;

         m_в - маса водонасиченого зразка, м.

Визначення морозостійкості

За марку бетону по морозостійкості F приймають установлене число циклів поперемінного заморожування і відтавання, при якому міцність бетону при стиску знижується не більше як на 15 %, а втрата маси бетонних зразків -не більше як на 5 %.

Випробування за морозостійкістю бетону проводять після досягнення ним міцності при стиску, яка відповідає його класу (марці).

Морозостійкість бетону контролюють шляхом випробування зразків кубів розмірами 100х100х100 мм або зразків-циліндрів діаметром і висотою 100 мм.

Зразки, призначені для контролю морозостійкості, приймають за основні.

Зразки, призначені для визначення міцності при стиску без заморожування і відтавання, приймають за контрольні.

Число зразків для випробувань повинно складати не менше 21 (12 - основних, 6 контрольних для установленого і проміжного циклів та 3 - для визначення втрати маси бетону).

Основні і контрольні зразки бетону перед випробуванням за морозостійкістю повинні бути насичені водою при температурі плюс (18 +- 2) ^оС.

Насичення зразків проводять занурюванням у воду (з забезпеченням умов, які виключають їх спливання) на 1/3 їх висоти і наступним витримуванням на протязі 8 год.; потім занурюванням у воду на 2/3 їх висоти і витримуванням у такому стані ще 8 год., після чого зразки занурюють повністю і витримують у такому стані ще 24 год. При цьому зразки повинні бути зі всіх боків оточені шаром води не менше 20 мм.

Основні зразки завантажують в морозильну камеру при температурі мінус 18 ^оС в контейнерах або установлюють на сітчасті полиці стелажів камери таким чином, щоб відстань між зразками, стінками контейнерів та встановленими вище полицями, була не менше 50 мм. Якщо після завантаження камери температура повітря у ній підвищується понад мінус 16 ^оС, то початком заморожування вважають момент установлення в камері температури мінус 16 ^оС.

Тривалість одного циклу заморожування при установленій температурі в камері мінує (18 + 2) ^оС повинна бути не менше 4 год, включаючи час переходу температури від мінус 16 до мінус 18 ^оС.

Зразки після їх розвантаження із морозильної камери відтаюють в камері відтавання при температурі плюс (18 +- 2) ^оС і відносній вологості (95 +- 2) %.

Зразки в камері відтавання установлюють на сітчасті полиці стелажів таким чином щоб відстань між ними, а також полицею яка лежить вище, була не менше 50 мм. Тривалість одного циклу відтавання повинна бути не менше 4 год.

Число циклів заморожування і відтавання основних зразків бетону протягом однієї доби повинно бути не менше одного. Під час вимушених перерв при випробуваннях за морозостійкістю зразки повинні знаходитися у відталому стані, який виключає їх висихання (в камері відтавання).

У випадку тимчасового припинення випробування зразки повинні знаходитися в камері відтавання (над водою) при температурі плюс (18 +- 2) ^оС і відносній вологості (95 +- 2) %.

Відносне зниження міцності (Rre1),%, основних зразків обчислюють за формулою:

R_re1 = [ 1 - (R_mtn/ R_mtk) ]х 100,

де R_mtn - середнє значення міцності основних зразків після заданого числа циклів випробувань, МПа;

R_mtk - середнє значення міцності контрольних зразків, МПа;

Втрату маси (Д_m), % зразків обчислюють за формулою:

M_n (1 - W_n) - N_n (1 - W_n)

Д_m = -- ---- ---- ---- ---- ---- x 100,

M_n (1 - V_n)

де M_n - середнє значення маси основних зразків після водонасичення, г;

W_n - середнє значення вологості контрольних зразків в частинах від одиниці після водонасичення;

N_n - середнє значення маси основних зразків після проходження установленого або проміжного числа циклів г;

V_n - середнє значення вологості основних зразків в частинах від одиниці установленого або проміжного числа циклів.

Визначення усадки при висиханні

Сутність методу полягає у визначенні зміни довжини зразка бетону при зниженні його вологості від 35 % до 5 % за масою.

Усадку бетону при висиханні є, мм/м, визначають на трьох зразках-призмах розмірами 160 мм х 40 мм х 40 мм.

Зразки в горизонтальному положенні витримують протягом трьох діб у ванні з водою, за­нурюючи їх у воду на глибину (5-10) мм.

Після насичення водою зразки витримують у щільно закритому ексикаторі над водою про­тягом трьох діб.

Безпосередньо після виймання з ексикатора зразки зважують та встановлюють у штатив із часовим індикатором і роблять початковий замір довжини .

Похибка зважування зразків не повинна перевищувати ± 0,1 г, похибка визначення зміни довжи­ни зразків ± 0,005 мм.

Зразки розміщують у щільно закритому ексикаторі над сухим безводним карбонатом калію. Необхідна маса карбонату калію на три зразки становить (600±5) г. Зволожений карбонат калію замінюють сухим.

Протягом перших трьох тижнів визначають зміну маси і довжини зразків через кожні дві, три доби. У подальшому вимірювання проводять не рідше одного разу на тиждень до досягнення зразками постійної маси. Масу зразків вважають постійною, якщо результати двох послідовних зва­жувань, проведених з інтервалом в один тиждень, відрізняються не більше як на 0,1 %.

Після закінчення вимірювань зразки висушують до сталої маси за температури (105±5) °С і зважують.

Для кожного вимірювання маси і довжини зразка після і діб витримки в ексикаторі над кар­бонатом калію, розраховують:

- значення вологості бетону за масою (ω_i), %, за формулою:

За окремими значеннями ε_i і ω_i для кожного зразка будують графік залежності усадки бе­тону від зниження його вологості за яким графічним шляхом визначають значення усадки для воло­гості 35 % і 5% (ε₃₅, ε₅).

Значення усадки (εⁿ₀), мм/м, при висиханні кожного зразка від вологості 35 % до 5 %, розра­ховують за формулою:

де n - номер зразка;

- значення усадки при висиханні зразка від водонасиченого стану до вологості 5 % за масою, мм/м;

- значення усадки при висиханні зразка від водонасиченого стану до вологості 35 % за масою, мм/м.

Дефекти:

1. від механічних пошкоджень:

• граничні відхилення від номінальних розмірів

• непрямолінійність граней виробу

• непаралельність

• косокутність

• хвиляста поверхня

• відбитості кутів

• відбитості ребер

• вм’ятина

2. здутина – дефект від непогашеного вапна

3. сітка дрібних тріщин - дефект від непогашеного вапна

4. технологічні:

• розшарування

• ракушка- утворення великих гранул газобетону під час злипання у процесі спучування