10. Визначення рівномірності зміни об'єму вапна

Рівномірність зміни обсягу вапна визначається за ГОСТ 310.3-76 з наступними змінами. Зразки-коржики готують із суміші вапна і портландцементу за ГОСТ 10178-76.

Масу наважки вапна 30-40 г зачиняють водою до консистенціїції тіста і охолоджують до температури 25-30 ° С, потім додають 30-40 г цементу, доливають воду і перемішують до утворення тіста нормальної густоти. За нормальну густоту тіста принимається така його консистенція, при якій товкач приладу Віка, занурений в кільце, заповнене тістом, не доходить до пластіни 7-11 мм. Форма і розміри кільця повинні відповідати вказаним на рис. 2. Отримане тісто ділять на 2 рівні частини для приготування коржиків завтовшки 0,7-0,8 см і діаметром 6-7 см.

Коржі витримують у ванні з гідравлічним затвором протягом 24 ± 2 ч. Потім разом з пластиною переносять у бачок на решітку для пропарювання, розташовану на відстані не менше 3 см над рівнем води.

Воду в бачку доводять до кипіння, яке підтримують в ті ¬ чення 2 ч.

Через годину проводять огляд зразків. Якщо виявляються ознаки нерівномірності зміни об'єму, то випробування прекра ¬ ють.

Вапно вважається відповідної вимогу равномернос ¬ ти зміни обсягу, якщо на поверхні коржиків не виявить ¬ ся радіальних тріщин, що доходять до країв, або сітки дрібних тріщин, а також будь-яких викривлень, збільшення обсягу та освіти нетривкою пухкої структури коржиків.

11. Коефіцієнт варіації к у відсотках розраховують за результатами випробувань вапна, виробленої за квартал за формулою

де Хi - вміст активних CaO + MgO в вапна окремої (i-й) партії,%;

  - Середній вміст активних CaO + MgO в вапна за квартал,%;

п - кількість партій вапна, виробленої за квартал.

16. Наведіть порядок проведення експертизи сухих будівельних сумішей.

Сучасні сухі суміші — багатокомпонентні спеціалізовані системи, в яких окрім мінеральної речовини-зв,язника і заповнювача міститься комплекс хімічних добавок для надання необхідних властивостей суміші, регулювання швидкості схоплення і тверднення зв'язника та забезпечення необхідних фізико-механічних властивостей розчину після твердіння.

ГОСТ 31189-2003 СМЕСИ СУХИЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ . Классификация

А також СУМІШІ БУДІВЕЛЬНІ СУХІ МОДИФІКОВАНІ Загальні технічні умови ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006

Умовно всі суміші поділяються на 10 видів. Це – штукатурні, клейові, ремонтні, реставраційні, гідроізоляційні, кладочні, для влаштування підлог, суміші для анкерування, для розшивки швів, шпаклювальні.

Залежно від призначення розчинів, отриманих на основі сухих будівельних сумішей, можуть бути проведенні спеціальні випробування.

Колір декоративних розчиніввизначають з використанням відповідного зразка за "Каталогом зразків кольору" підприємства-виробника.

Відповідність кольору розчину та зразка визначають на виробах круглої форми діаметром 10 см та заввишки 1 см. Приготовлені проби розчиновоїсуміші розрівнюють під час формування виробів, які залишають у вологих умовах на одну добу. Далі виконується візуальна оцінка відповідності кольору виробу зразку.

Термін придатності розчинової суміші визначається перед її використанням. Для цього чашу місткістю 200 см³ заповнюють щойновиготовленою розчиновою сумішшю і витримують її при температурі 202^оС у щільно закритій посудині протягом часу, визначеного нормативним документом. Після цього розчинова суміш, придатна до використання, повинна легко наноситись шпателем без згортання нанесеної маси.

Умовна в’язкістьрозчинової суміші (ГОСТ 8420) визначається часом її витікання із сопла віскозиметра діаметром 4 мм і місткістю 1001 см³. Оптимальний діапазон часу становить від 20 до 200 с і встановлюється відліком часу від початку випробування до моменту першого переривання витікання із сопла суміші, що випробовується.

Життєздатність розчинової суміші (умовна рухливість) характеризується зміною її рухомості протягом заданого часу. Для її визначення краплю суміші переносять скляною паличкою на горизонтальну поверхню скляної пластини розмірами 300х250 мм. Пластину встановлюють у вертикальне положення і закріплюють, потім вимірюють металевою лінійкою довжину сповзання краплі l₁. Після цього пластинку із сумішшю вкладають до ексикатора і зберігають протягом часу, вказаного у нормативному документі. Після цього пластинку витягують із ексикатора і ще раз вимірюють довжину сповзання краплі l₂. Результат вважається задовільним, якщо l₁ = l₂.

Визначення коефіцієнта водопоглинання розчинів

Коефіцієнт водопоглинання розчинів визначається шляхом вимірювання маси води, яку поглинув шар розчину, нанесеного на скляну

пластинку площею не менше 50 см2. Для цього на пластинку наносять шпателем

вручну під кутом 60° за два робочих взаємно перпендикулярних проходи

розчинову суміш з органічним зв'язуючим шаром завтовшки 5 мм. Розчиновусуміш з мінеральним в'яжучим наносять шаром 20 мм. Отриманий шар тверднепротягом 28 днів в повітряно-сухих умовах. Після цього бокові поверхні зразків обробляють водонепроникними матеріалами. Потім скляну пластинку знанесеним шаром зважують (m1) і занурюють у воду на 24 год, після чого виймають, обережно промокають фільтрувальним папером та знову зважують(m2). Обчислюють коефіцієнт водопоглинання за формулою:

де m2 - маса водонасиченого зразка, кг;

m1 - маса сухого зразка, кг;

F - площа зразка в плані, м2;

Визначення морозостійкості

Морозостійкість розчинів визначається згідно ДСТУ Б В.2.7-48(базовий метод), ГОСТ 5802 і цим стандартом на зразках розміром 40 мм х 40мм х 160 мм, виготовлених згідно 11.2.14.3 в металевих формах. Зразкивиймають з форм через 24 год тверднення та зберігають протягом 27 днів уприміщенні (камері) при відносній вологості 95 %. Після цього їхвипробовують на морозостійкість.Кількість циклів, які призводять до втрати 25 % міцності в порівнянні зізразками, які не піддавались випробуванням, визначає їх морозостійкість. Допускається оцінка морозостійкості згідно ДСТУ Б В.2.7-49 (прискорений метод).

Відкритий час витримки клею визначають часом, протягом якого можна укладати плитку для приклеювання на вже нанесений шар клею. Поверхню бетонної плити змочують водою і після зникнення “водяного дзеркала” наносять клей, розрівнюючи його шпателем, товщина шару повинна бути не менше 0,5 мм. На шар клею вкладають керамічні плитки з інтервалом у 5 хв. Відразу після укладання на кожну плитку встановлюють гирю масою 3 кг на 30 с. Через 40 хв усі плитки знімають з бетонної плити і перевертають боком, що вкритий клеєм, догори. Ступінь заповнення клеєм приклеюваної поверхні визначається у процентах. Відкритим часом витримки вважається час у хвилинах, при якому 50% або більше клею залишається на плитці.

Стійкість плитки до зсунення визначають за зміщенням плитки через 30 хв після зняття з неї навантаження. Розчинову суміш шпателем наносять на горизонтально розташовану бетонну плиту (основу) розмірами 200х350х5 мм шаром, товщина якого вказана у нормативній документації. Через 10 хв на бетонну основу з розчиновою сумішшю наклеюють дві керамічні плитки розмірами 150х150х5 мм, на середину яких встановлюють на 30 с гирі масою 5 кг і чітко відмічають розташування цих плиток відносно основи. Через 30 с гирі знімають і бетонну основу із зразками встановлюють у вертикальне положення. Після 30 хв вимірюють відстань, на яку зсуваються плитки.

Стікання шпатлівки з вертикальної поверхні визначається здатністю розчинової суміші, що нанесена шаром 2...3 мм на бетонну пластинку, встановлену у вертикальному положенні, не стікати протягом 30 хв при температурі 202^оС.

Міцність зчеплення шпатлівки з бетонною поверхнею визначають за допомогою розривної машини. Зразок для випробувань складається з бетонної пластинки розмірами 50х50х25 мм, нанесеного на неї покриття на основі полімермінеральноїшпатлівки і приклеєного відривного елемента.

Водостійкість шпатлівки перевіряють, розміщуючи три зразки пластини з покриттям у ванні з дистильованою водою таким чином, щоб 2/3 поверхні пластини знаходилась у воді, і витримують при температурі 20…25^оС. Для випробувань використовують бетонні зразки пластини розмірами 50х50х25 мм з нанесеним покриттям на основі полімермінеральноїшпатлівки.

Після витримування при вказаній температурі протягом 24 год пластинки витягують із води, висушують на повітрі 2 год і оцінюють зовнішній вигляд їхньої поверхні. Вважається, що шпатлівка витримала випробування на водостійкість, якщо відсутні розм’якшення і відшарування покриття на поверхні бетонної пластини.

Стійкість шпатлівки до дії змінних температур визначають за зміною декоративних і захисних якостей покриття після навперемінної дії на нього від’ємних та позитивних температур. Для випробувань використовують бетонні зразки-пластини розмірами 50х50х25 мм, на які нанесені покриття на основі полімермінеральноїшпатлівки.

Один цикл випробування включає: вкладання зразків до сушильної шафи і витримування при температурі 602^оС протягом 1 год, наступне вкладання їх до морозильної камери і витримування при температурі 402^оС так само 1 год. Після цього зразки витягують із камери і витримують при Т=205^оС протягом 15 хв. Після кожного циклу оцінюють зовнішній вигляд покриття. Цикл повторюють не менше 10 разів. Після випробувань з покриття видаляють вологу і визначають зміну блиску, відшарування, тріщини та інші дефекти.

Визначення тріщиностійкості розчинів

Тріщиностійкість розчинів визначають за допомогою зразків, якіотримують нанесенням розчинової суміші, приготовленої згідно 11.2.14.3, наоснову з водопоглинанням не більше 3 % шаром перемінного перерізу від мінімально домаксимально рекомендованої виробником товщини.

Позитивною оцінкою тріщиностійкості є відсутність тріщин на зразках змаксимально рекомендованою товщиною після їх тверднення протягом 24 годуповітряно-сухих умовах.

Визначення водопоглинання реставраційних розчинів

Водопоглинання реставраційних розчинів визначається за допомогою трубки Карстенса . Розчинову суміш наносять на азбестоцементну пластинку та залишають тверднути 24 год після нанесення. На зразок за допомогою парафіну приклеюють три трубки Карстенса: одну - на середині плити, дві - одна навпроти одної на відстані 50 мм від краю. Після того, як парафін затвердне, в трубки наливають по Юмл води. Через 24 год фіксують об'єм поглинутої води зразком. Результатом визначення водопоглинання є відношення середнього арифметичного значення кількості води, що поглинута розчином під трубками, до площі контакту поверхні матеріалу з водою.

Визначення здатності до насичення солями реставраційних розчинів

1. Здатність до насичення солями реставраційних штукатурних розчинів

визначається як здатність до адсорбційного поглинання штукатурним розчином солі з її

концентрованого розчину.

Порядок підготування до проведення випробувань:

розчинову суміш готують згідно з рекомендаціями виробника та формують з

неї шість зразків-балочок 40 мм х 40 мм х 160 мм, які тверднуть протягом 28 днів у повітряно-

сухих умовах;

зразки після тверднення висушують до постійної маси. Три зразки занурюють

у насиченірозчини солей натрію з групи хлоридів, нітратів та сульфатів, в яких

тримають протягом однієї доби. Інші три зразки витримують як контрольні в лабораторних умовах;

* насичені зразки висушують до постійної маси, зважують після висушування та випробовують на визначення границі міцності на стиск згідно ГОСТ 310.4.

- результатом випробування є середнє арифметичне значення у відсотках різниці показника границі міцності насичених сіллю зразків і показника границі міцності контрольних зразків.

Визначення відносного подовженнягідроізол.розчинів

1. Відносне подовження гідроізоляційних покриттів (розчинів) визначають, як зміну довжини зразка під час навантаження за наступною методикою.. Засоби випробування та допоміжні пристрої: - розривна машина

Порядок підготування до проведення випробувань: гідроізоляційні покриття отримують шляхом змішування компонентів гідроізоляційної суміші (технологія приготування, нанесення та витримування визначаються інструкціями виробника) та нанесенням її на поверхню поліетиленової плівки з наступним вирівнюванням металевим шпателем.

Товщина гідроізоляційного покриття повинна становити (3 ±0,5) мм; зразки для випробування розміром 15 мм х 50 мм вирізають за допомогою леза за шаблоном із гідроізоляційного покриття, відступивши від країв не менше ніж 20 мм; зразки не повинні мати дефектів (пузирів, сторонніх включень, внутрішніх тріщин тощо). Для випробувань готують не менше 5 зразків; робочу зону зразка визначають мітками, що не повинні змінювати властивостей зразка та викликати його руйнування при випробуванні за цими мітками. Довжина зони - (25 ±1) мм. Товщину зразка в робочій зоні визначають як середнє арифметичне результатів трьох вимірювань. Допустиме відхилення товщини зразка від середнього значення не повинно перевищувати ±5 %.

Порядок проведення випробування:зразок покриття закріплюють у затискачах розривної машини так, щоб його поздовжня вісь була розташована в напрямку розтягування, а прикладені сили діяли за всією шириною зразка. Не до пускається деформація зразка під час закріплення його в затискачах розривної машини; у процесі випробування не враховують напруження та подовження тих зразків, розрив яких відбувся поза робочою зоною.

Оброблення результатів випробування:

- результатом випробування є середнє арифметичне значення, отримане як різниця між дов-жиною робочої зони після та до випробування, віднесене до довжини робочої зони до випробування.Отриманий результат наводять у відсотках.

Визначення міцності на розрив гідроізоляційних розчинів

Міцність на розрив гідроізоляційних розчинів визначається як середнє арифметичне значення навантажень, за яких відбулося руйнування зразків покриття підчас визначення відносного подовження.