- •1.Понятие о технологической подготовке производства. Содержание исследовательской, конструкторской и технологической подготовки.
- •2.Технологическая характеристика машиностроительного производства. Изделие и его элементы. Производственный и технологический процессы. Разновидности технологических процессов.
- •3.Классификационные категории машиностроительного производства (формы организации, виды и типы). Определение типа производства.
- •4.Характеристика типов производства (единичного, серийного, массового). Особенности построения для них тп.
- •5.Формы организации массового производства (непрерывно-поточное, прямоточное) такт выпуска, размер партии и периодичность запуска изделий. Методы синхронизации операций.
- •8.Разновидности тп по виду (единичный, типовой), назначению (рабочий, перспективный), степени детализации, описанию (маршрутный, операционный, маршрутно-операционный), их характеристика.
- •9.Сущность типизации. Типовая технологическая операция, ее характеристики.
- •10.Групповой тп. Основные этапы разработки.
- •11.Сущность группового тех метода обработки деталей. Комплексная деталь и заготовка.
- •12.Проектирование групповой технологической операции.
- •13.Типизация тп. Понятие о классах, группах, подгруппах, типах деталей.
- •14.Технологическая документация для оформления тп различных типов производств.
- •15.Разработка единичного тп механической обработки. Исходные данные, последовательность разработки. Проектирование операций.
- •16.Выбор метода получения заготовки в зависимости от типа производства, формы, материала, точности и др. Факторов. Термическая обработка стальных и чугунных заготовок.
- •17.Обеспечение точности обработки деталей: точности взаимного расположения поверхностей, точности их формы и размеров.
- •19.Выбор первых (черновых) баз. Общие требования к поверхностям баз. Конструктивное обеспечение надежной установки заготовки путем создания у них специальных поверхностей.
- •21.Термические операции в маршруте обработки, их назначение.
- •22.Технический контроль при мех. Обработке. Организационно- технические формы и средства контроля в зависимости от серийности производства. Пассивный и активный контроль.
- •24.Выбор оборудования и тех. Оснастки при проектировании операций мех. Обработки. Факторы, влияющие на выбор оборудования. Определение необходимого количества оборудования и степени его использования.
- •25.Выбор режимов резания. Порядок назначение и определения режимов резания для одноинструментальной и многоинструментальной обработки.
- •26.Изготовление станин станков. Тех. Требования к станинам. Заготовки станин. Применяемые мат-лы. Типовой тп обработки. Особенности изготовления в индивидуальном и серийном пр-ве.
- •37.Окончательная обработка коленчатых валов. Чистовая и отделочная обработка коренных и шатунных шеек. Балансировка и контроль коленчатых валов.
- •005 Заготовительная.
- •010 Токарная.
- •020 Протяжная (долбежная).
- •025 Токарная.
- •040 Шевинговальная.
- •045 Термическая.
- •41.Механич. Обработка зуб. Колес после окончательной термической обработки. Обработка технологических баз. Обработка зубьев шлифованием, зубохонингованием и притиркой. Контроль зуб. Колес.
- •46.Классификация видов сборки. Общая и узловая сборки, рекомендации по их применению. Предварительная, промежуточная и окончательная сборка.
- •47.Типы соединений деталей машин ,их классификация. Подвижные и неподвижные соединения
- •48.Структура и содержание тп сборки. Технологическая операция сборки. Виды работ, входящих в процесс сборки.
- •49.Организационные форм сборки. Разработки тп сборки.
- •50.Сущность типизации. Типовая тех операция ее хар-ки.
- •51.Групповой тп. Основные этапы разработки.
- •52.Сущность группового технолог. Метода обработки деталей. Комплексная заготовка.
- •53.Проектирование групповой технолог. Операции.
- •54.Классификация видов сборки. Общая и узловая сборка, рекомендации по их применению. Предварительная, промежуточная и окончательная сборка.
- •55.Классификация соед-ий деталей. Подвижные и неподвижные соед-ия. Типы соед-ий деталей машин.
- •56.Типизация тп. Понятие о классах, группах, подгруппах, типах.
- •57.Структура и содержание тп сборки. Технолог. Операция сборки. Виды работ, входящих в процесс сборки.
- •58.Исходные данных для разработки тп сборки. Организационные формы сборки.
- •59.Разработка технолог. Операций. Исходные данные. Основные принципы построения операций. Выбор оборудования и технологического оснащения.
55.Классификация соед-ий деталей. Подвижные и неподвижные соед-ия. Типы соед-ий деталей машин.
Каждая машина получается в результате сборки деталей, осуществляемой с помощью неподвижных и подвижных соединений. Часть производственного процесса, заключающаяся в соединении готовых деталей, сборочных единиц, узлов и агрегатов в изделия, называется сборкой.
Соединения, при разборке которых нарушается целостность составных частей изделия, называют неразъёмным. К ним относятся заклепочные, сварные, клеевые, посадки с натягом. Предельное состояние, когда становиться возможной потеря его работоспособности, называется нагрузочной способностью. Разъемными называют соединения, которые можно разбирать и вновь собирать без повреждения деталей. К разъемным соединениям относятся резьбовые, шпоночные и шлицевые соединения.
Классификация соединений
Виды соединений:
1. По возможности относительного перемещения деталей:- подвижное;- неподвижное.
2. По сохранению целостности деталей:- разъёмное;- неразъёмное.
3. По форме спрягаемых поверхностей: плоское; цилиндрическое; коническое; винтовое; сферическое; профильное.
4. По методу образования, определяемого процессом получения соединения или конструкцией соединяющей детали: клёпанное, паяное, прессовое, шпоночное, клиновое и сварное, клееное, резьбовое, шлицевое. Проектирование соединений ответственная задача, так как разрушения в машинах происходят в большинстве случаев в местах соединений. Соединения также как и детали машин рассчитываются на прочность.
Соединения деталей, применяемые в машино- и приборостроении, принято делить на подвижные, обеспечивающие перемещение одной детали относительно другой, и неподвижные,в которых две или несколько деталей жестко скреплены друг с другом.
Каждый из этих двух типов соединений подразделяют на две основные группы: разъемные и неразъемные. Разъемными называются такие соединения, которые позволяют производить многократную сборку и разборку сборочной единицы без повреждения деталей. К разъемным неподвижным соединениям относятся резьбовые, штифтовые, шпоночные, шлицевые, а также соединения, осуществляемые переходными посадками. Разъемные подвижные соединения имеют подвижные посадки (посадки с зазором) по цилиндрическим, коническим, винтовым и плоским поверхностям.
Неразъемными называются такие соединения, которые могут быть разобраны лишь путем разрушения или недопустимых остаточных деформаций одного из элементов конструкции. Неразъемные неподвижные соединения осуществляются механическим путем (запрессовкой, склепыванием, загибкой, кернением и чеканкой), с помощью сил физико-химического сцепления (сваркой, пайкой и склеиванием) и путем погружения деталей в расплавленный материал (заформовка в литейные формы, в пресс-формы и т. п.)
Подвижные неразъемные соединения собирают с применением развальцовки, свободной обжимки. В основном это соединения, заменяющие целую деталь, если изготовление ее из одной заготовки технологически невозможно или затруднительно и неэкономично.