22.Технический контроль при мех. Обработке. Организационно- технические формы и средства контроля в зависимости от серийности производства. Пассивный и активный контроль.

В маршруте обработки должны быть элементы контроля, включающиеся в операции промежуточного контроля.

По месту выполнения:

• Стационарные;

• Скользящие контрольные операции.

Стационарные. Предусматривают контрольные посты.

Скользящие выполняются непосредственно на рабочем месте.

По степени охвата различают сплошные и выборочные контрольные операции.

Различают активный (контроль выполняется в процессе обработки) и пассивный (деталь снимается, контроль осуществляется непосредственно рабочим) контроль.

Технический контроль — это проверка соответствия объекта установленным техническим требованиям. Это составная и неотъемлемая часть производственного процесса.

Контролю подвергаются:

- поступающие на предприятие сырье, материалы, топливо, полуфабрикаты, комплектующие изделия;

- производимые заготовки, детали, сборочные единицы;

- готовые изделия;

- оборудование, оснастка, технологические процессы изготовления продукции.

Основные задачи технического контроля состоят в обеспечении выпуска качественной продукции, в соответствии со стандартами и ТУ; выявлении и предупреждении брака; проведении мер по дальнейшему улучшению качества изделий.

Дефект — это каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, установленным нормативно-технической документацией.

Брак — это дефектная единица продукции, то есть продукция, имеющая хотя бы один дефект.

В зависимости от характера дефектов брак может быть исправимым или неисправимым (окончательным).

Виды технического контроля:

-По назначению: входной (продукции поставщиков), производственный, инспекционный;

-По стадиям технологического процесса: операционный (в процессе изготовления), приемочный (готовой продукции);

-По методам контроля: технический осмотр, измерительный, регистрационный, статический.

По полноте охвата контролем производственного процесса различают контроль: сплошной; выборочный; летучий; непрерывный; периодический.

По механизации контрольных операций различают контроль: ручной; механизированный; полуавтоматический; автоматический.

По влиянию на ход обработки:

- пассивный контроль (с остановкой процесса обработки или после обработки);- активный контроль (контроль во время обработки и остановка процесса при достижении необходимого параметра);- активный контроль с автоматической подналадкой оборудования.

Операционный контроль механической обработки крупных деталей во многих случаях производится не на контрольных плитах, а непосредственно на станке. Основными средствами контроля служат универсальные измерительные инструменты — микрометрические скобы, нутромеры и др. Калибры и шаблоны применяются для проверки небольших размеров деталей и резьбы. Выбор способов проверки, измерительных баз и инструмента производится контролером или контрольным мастером. Технический контроль разделяется на сплошной и выборочный по количеству деталей, подлежащих проверке. При сплошном контроле проверяются все без исключения детали. При выборочном контроле проверяется часть деталей из партии. Основным методом технического контроля в тяжелом машиностроении является метод сплошной (стопроцентной) проверки всех машин и их деталей по геометрическим параметрам и техническим требованиям. Выборочный контроль, когда количество выбранных для контроля деталей из проверяемой партии не обосновано положениями теории вероятности, не может быть применен, особенно в условиях единичного и мелкосерийного производства. Процент выборочности контроля деталей в этом случае устанавливается технологом и может назначаться на основании статистического анализа стабильности технологического процесса.

Главными видами контроля являются: пооперационный, групповой и окончательный (финальный). Пооперационный контроль проводится после каждой ответственной операции. Групповой контроль осуществляется после нескольких малоответственных операций. Окончательному контролю подвергаются детали, прошедшие полную механическую обработку, вне зависимости от осуществления пооперационного контроля, а также машины, законченные сборкой.

Пассивный и активный контроль.

Пассивный контроль осуществляется на любой стадии технологического процесса и заключается в регистрации конечных результатов строительного производства; активный - непосредственно в технологическом процессе с помощью средств контроля, встроенных в технологическое оборудование, и заключается в управлении технологическим процессом посредством обратных связей с целью предотвращения брака. Пассивный контроль в общем случае предназначен: для контроля теплового режима объектов; для обнаружения отклонений от заданной формы и геометрических размеров объектов контроля. Пассивный контроль фиксирует годные и бракованные детали. Активный контроль производят в процессе обработки заготовки, предупреждая появление брака путем активного действия на станок. При выполнении производственных измерений учитывают следующие метрологические показатели: диапазон показаний, диапазон измерений, точность и погрешность измерений. Активный контроль позволяет оперативно устранять возможности возникновения брака и связанные с ним материальные потери. Активный контроль позволяет оказывать воздействие на технологический процесс непосредственно в ходе изготовления контролируемых изделий. Активный контроль является одним из наиболее прогрессивных методов контроля. Особенно рационально его применение в массовом и крупносерийном производстве. Активный контроль повышает точность обработки и способствует увеличению производительности труда. Распространение: преимущественно на шлифовальных и других отделочных операциях, так как допуск на изготовление деталей на этих операциях мал, а стоимость деталей высока. Активный контроль, в отличие от пассивного, позволяет исключить появление брака за счет своевременного введения корректирующих воздействий по результатам измерений. При активном контроле применяются, как правило, специальные контрольные приспособления.

23.Проектирование тех. операций мех. обработки. Исходные данные. Схемы построения операции в зависимости от числа обрабатываемых заготовок, применяемых инструментов и порядка их использования, типа производства.

От типа производства (единичное, серийное, массовое) зависит характер технологического процесса. Тип производства определяют по коэффициентам закрепления операций и серийности. В состав работ при проектировании процессов обработки деталей входят: определение типа производства; определение вида и размера заготовки; составление плана обработки детали (установление порядка операций); выбор станков для отдельных операций; разработка отдельных операций; оформление технологической документации; технико-экономические расчеты. Анализ исходных данных для проектирования ТП механической обработки детали начинают с анализа её чертежа. Грамотно выполненный чертеж детали дает исчерпывающую информацию о её форме, размерах, точности размеров, формы и расположения, шероховатости поверхности, материале, его твердости, качестве поверхностного слоя, габаритах и массе детали, использованных стандартах и технических условиях, способе маркировки и т.д. Чертеж детали средней сложности содержит около сотни параметров, характеризующих ее. Задача технолога - спроектировать ТП так, чтобы ни один параметр не остался без внимания. В первую очередь, технолог должен четко представить себе служебное назначение детали и условия ее работы. Под служебным назначением детали понимают характер выполняемых ею служебных функций (передача усилия или крутящего момента, перемещение, фиксация, поворот, базирование и т.п.) и требования к их выполнению (точность, быстродействие, КПД, долговечность, надежность и т.п.). Под условиями работы детали понимают качественную и количественную характеристику воздействующих на нее факторов (характер и величину нагрузок, напряжения в опасных сечениях, трение в контакте, скорости, давления, температуры, характер изнашивания и т.п.). Проектируемые технологические процессы фиксируются в технологической документации:1.В маршрутных картах (для проектного производства, производства по заказам и мелкими партиями) - содержат перечень цехов, а внутри цехов - перечень технологических операций с указанием оборудования, технологического оснащения, разряда работы и нормы времени по каждой операции; 2.В операционных картах (для производства крупными партиями и поточного производства) - содержат перечень операций с указанием оборудования для выполнения операций, режимов обработки и технологического оснащения по каждой операции, разряда работ и норм времени.

Производство во многом зависит от схемы обработки. Основные составляющие – основное и вспомогательное время.

Схемы операций различаются:

1)Число одновременно обрабатываемых заготовок (одноместные, многоместные).

2)Число участвующих в обработке инструмента (одно- и многоинструментальные).

3)Порядок использования инструмента (параллельные, последовательные, параллельно-последовательные).

Одноместные схемы обработки (рисунки):

- одноместная одноинструментальная последовательная;

- одноместная многоинструментальная с последовательным использованием инструмента;

- одноместная многоинструментальная с параллельным использованием инструмента;

- одноместная многоинструментальная с параллельно-последовательным использованием инструмента.

Многоинструментальная схема обработки (одновременно обрабатывается несколько заготовок) (рисунки):

- многоместная одноинструментальная с последовательным использованием инструмента;

- многоместная многоинструментальная с последовательным использованием инструмента;

- многоместная многоинструментальная;

Многоинструментальная обработка характерна для агрегатных станков.