19.Выбор первых (черновых) баз. Общие требования к поверхностям баз. Конструктивное обеспечение надежной установки заготовки путем создания у них специальных поверхностей.

Черновые базы используются на первых операциях обработки когда обработанных поверхностей на заготовке еще нет. Они служат для создания промежуточных или окончательных технологических баз. Нередки случаи, когда простые детали обрабатывают полностью за одну установку, используя черновую базу. К таким деталям относятся крышки подшипников, простые подшипниковые щиты, различные втулки и кольца. При обработке заготовок на автоматических линиях в приспособлениях спутниках вся обработка может быть произведена при одной установке заготовки. В этом случае также используют только черновые технологические базы. Подобные варианты базирования заготовок используют для обработки на агрегатных станках, многошпиндельных автоматах и полуавтоматах, станках с программным управлением.

При выборе технологических баз для обработки заготовок следует использовать принцип совмещения баз, т. е. в качестве технологической базы брать поверхность, являющуюся измерительной базой. Лучшие результаты достигаются при совмещении технологической, измерительной и конструкторской баз, т. е. тех поверхностей, которые определяют положения детали в собранном изделии.

Рекомендации по выбору 1ых баз:

1)В качестве баз следует выбирать наиболее развитые поверхности требуемого размера.

2)За технологическую базу следует выбирать поверхности с минимальным припуском. Это обеспечивает в последствии равномерное снятие припусков с этой поверхности.

3)В качестве 1ых(черновых) баз должны выбираться поверхности, которые у обрабатываемых деталей являются наиболее ответственными.

4)Неизменность положения заготовки при обработке. Для выполнения этого требования иногда требуется изменять конструкцию деталей.

5)Если ни одна поверхность не может выполнить функции той или иной базы, то необходимо создать специальные поверхности.

Общие требования к поверхностям баз:

1)поверхности должны быть достаточно протяженными, тем самым обеспечим минимальную погрешность;

2)база должна обеспечивать доступ к возможно большему числу поверхностей;

3)базе должны принадлежать элементы заготовок, имеющие достаточную жесткость;

4)базовые поверхности должны иметь высокую точность и низкую шероховатость.

Учитывая взаимосвязь конструкторской, измерительной и технологических баз, технолог при выборе баз и построении технологических процессов должен анализировать не только детальные, но и сборочные чертежи изделия.

20.Разработка маршрута обработки заготовки. Основные принципы построения. Выделение стадий черновой, чистовой и отделочной обработки. Порядок назначения первого, последнего и промежуточного метода обработки.

Технологический маршрут определяет последовательность операций и состав технологического оборудования. От того, как построен технологический маршрут, во многом зависят качество детали и эффективность ее изготовления.

Маршрут обработки определяется:

- требованиями чертежа к точности и качеству поверхностей;

- видом заготовки;

Основные этапы составления:

1)По заданной точности и шероховатости поверхности выбирают 1 или несколько возможных методов окончательной обработки. Для этого используют технические характеристики, приведенные в таблицах и справочной литературе.

2)Устанавливают метод начальной обработки.

Имея начальный и конечный методы обработки, устанавливаются промежуточные, причем каждый последующий метод должен быть точнее предыдущего; качество обработки должно быть достаточным для выполнения последующего метода.

Кроме операций механической обработки в маршрут должны быть включены:

- операция контроля (как промежуточного, так и окончательного);

- слесарные операции;

- моечные операции;

- термические операции и др.

с указанием трудоемкости и названием работ.

В маршруте указывается последовательность механических операций. По каждой операции определяется метод обработки (н-р, точить), оборудование (н-р, фрезерный станок), приспособления, вспомогательный, режущий и мерительный инструмент (с ГОСТами и типоразмерами), режимы обработки, норма времени и классификация работы.

Рекомендации по составлению маршрута обработки:

1)Каждая последующая операция должна уменьшать погрешность предыдущей.

2)В 1ую очередь следует обрабатывать поверхность, которая будет служить базой для предыдущей поверхности.

3)Затем следует обрабатывать поверхности с большими припусками, что позволяет своевременно скрыть внутренние дефекты заготовок (дефекты литья, пустоты).

Обработка остальных поверхностей ведется в последовательности, обратной степени точности. Отверстия следует обрабатывать в конце, за исключением, если отверстие является базовым. Не следует совмещать черновую и чистовую обработку на одном станке. Промежуточный контроль вводится после тех этапов обработки, где наиболее вероятно появление брака, после законченного цикла обработки.

Важным приемом обеспечения точности обработки является расчленение процесса обработки на черновые и чистовые операции.

При лезвийной обработке на черновой операции нужно удалить наибольшую часть припуска (70-80%), устраняются погрешности обработки (н-р, коробление), форма заготовки должна максимально приблизиться к форме детали; шероховатость 12,5 – 50 мкм, точность 12-14 квалитет.

Получистовая обработка – удаляются погрешности черновой обработки и подготовка поверхности к чистовой обработке (20% металла); 10 квалитет; Ra 25 мкм.

Чистовая или окончательная обработка: 8-10 квалитет; Ra не ниже 2,5 мкм.

Тонкая или отделочная обработка 6-7 квалитет точности; шероховатость Ra до 0,2 мкм.

При абразивной обработке:

- обдирочная обработка (обработка отливок, поковка, элементы литниковой системы);

- предварительная обработка (удаляется 60-70% материала, может применяться для окончат. Обработке по 8му – 9му квалитету

- чистовая обработка (6-7 квалитет, шероховатость Ra до 0,1 мкм)

- тонкая обработка (5-6 квалитет, Ra до 0,05 мкм).

При разработке ТП нужно вводить контрольные операции.

Обработка получистовых и чистовых деталей. Обработка деталей с точностью размеров 3—4-го классов обычно разделяется на два этапа — черновой и чистовой, выполняемых на разных станках. Обдирочные и черновые операции рекомендуется выполнять на более мощных, но менее точных станках, чем чистовые операции. Выполнение черновых операций на точных станках влечет за собой снижение их точности вследствие повышенного износа при больших нагрузках, неизбежно возникающих при черновой обработке. Отдельные поверхности детали могут быть обработаны различными способами. При этом обработка сверлом является наиболее производительным способом, но наименее точным; обработка сверлом, зенкером и разверткой — наиболее точным, но менее производительным и не всегда экономичным. При выборе последовательности изго­товления МП, МПИ детали решают задачи достижения заданного качества и высокой производительности обработки. В первую очередь следует изготавливать те поверхности, на которых могут обнаружиться литейные пороки (раковины, пустоты), чтобы не затрачивать бесполезно труд на обработку других поверхностей из-за возможного брака детали по дефектам литья.