17.Обеспечение точности обработки деталей: точности взаимного расположения поверхностей, точности их формы и размеров.

Требуемая точность взаимного расположения поверхностей обеспечивается:

1)за счет конструкции инструмента;

2)за счет схемы базирования.

Точность размеров обеспечивается методом:

1)пробных проходов (многократное протачивание одной поверхности);

2)метод настройки на размер.

Точность взаимного расположения поверхностей может обеспечиваться за счет конструкции инструмента.

Технологическая база – поверхность, ось или точка на поверхности, с помощью которой заготовка устанавливается с требуемой точностью в приспособлении, на станке.

От выбора баз зависит точность механической обработки.

Необходимо выбрать комплект баз, который должен обеспечить лишение заготовки шести степеней свободы.

Базы различаются количеством степеней свободы, которые лишаю заготовку.

Точность взаимного расположения поверхностей имеет важное значение для машин прокатного оборудования. Проверка взаимного расположения поверхностей в условиях серийного и массового производства выполняется с помощью специальных приспособлений и инструментов, что оказывает положительное влияние на качество изделий и сокращение продолжительности процесса контроля. Однако специальная оснастка требует дополнительных расходов на ее изготовление, что не экономично в прокатном машиностроении, для которого характерно единичное производство. При контроле деталей прокатного оборудования на точность взаимного расположения поверхностей применяют обычно универсальные инструменты и простейшие приспособления в виде оправок, втулок и др. При проверке взаимного расположения поверхностей чаще всего определяют:

1.Параллельность плоскостей.

2.Перпендикулярность плоскостей.

3.Симметричность плоскостей.

4.Одноплоскостность.

5.Межцентровое расстояние.

6.Параллельность и соосность осей отверстий и перпендикулярность их торцовым поверхностям.

7. Взаимную перпендикулярность осей, отверстий.

Измерение отклонения от параллельности плоскостей производится с помощью индикатора, штангенрейсмуса, штангенциркуля, уровня, нутромера и скобы. Проверить параллельности можно и с помощью шпинделя расточного станка с установленным в него индикатором. Индикатор крепится в специальной оправке, которая позволяет ввести его внутрь окна. Такую проверку производят, не сбивая установки станка. Для измерения перпендикулярности используют рамный уровень, устанавливаемый последовательно на обе плоскости. Точность расположения нескольких поверхностей, углы между которыми отличаются от 90°, в частности, точность профиля лап станины прокатного стана, проверяют с помощью специальных шаблонов. Определение симметричности. Рассмотрим проверку симметричности на конкретном примере. Ось горловины станины прокатного стана должна быть симметрична по отношению к на­правляющим плоскостям окна. Для проверки симметричности ин­дикатор на оправке крепят в шпинделе и ставят по оси горловины. Затем шпиндель вводят внутрь окна и измеряют расстояние от его оси до обеих направляющих. Разность показаний индикатора дает величину асимметричности. Определение межцентрового расстояния производится несколькими способами. Для больших редукторов расстояние между центрами измеряют непосредственно на станке. В шпинделе крепят оправку с индикатором, по которому ось шпинделя совмещают с осью отверстия. При этом возле колонки станка ставят индикатор, игла которого упирается в нее с некоторым натягом, а шкалу устанавливают на нуль. Индикатор перемещают на величину, равную межцентровому расстоянию по нутромеру, а за ним перемещают колонку станка, пока игла индикатора не займет прежнего положения. Определение соосности, перпендикулярности и параллельности осей отверстий. Отклонения от параллельности осей отверстий могут быть как в горизонтальной, так и в вертикальной плоскости. Параллельность осей отверстий в горизонтальной плоскости проще всего определить с помощью индикатора, установленного на оправке в шпиндель станка. Для этого, как и при определении межцентрового расстояния, колонку станка перемещают от одного отверстия к другому.

18.Установление конструкционных и технологических баз. Выбор тех. баз. Характеристика баз. Комплект баз варианты базирования заготовок в зависимости от сложности и типа производства. Принципы постоянства и совмещения баз

Технологическая база – поверхность, ось или точка на поверхности, с помощью которой заготовка устанавливается с требуемой точностью в приспособлении, на станке.

От выбора баз зависит точность механической обработки.

Необходимо выбрать комплект баз, который должен обеспечить лишение заготовки шести степеней свободы.

Базы различаются количеством степеней свободы, которые лишаю заготовку.

Виды баз:

• По назначению:

- конструкторские (поверхности у изделия, с помощью которых изделия устанавливаются и за счет которых задаются размеры). Бывает основная и вспомогательная. Основной называется база относительно которой конструктором задаётся расположение поверхностей, определяющих положение самой детали в изделии, вспомогательной — положение присоединяемой детали относительно данной. Вспомогательных баз может быть несколько

- технологическая (поверхности, которые используются для базирования при обработке или сборке).

- измерительная (поверхности, от которых производятся измерения, определяющие положения других поверхностей).

• По числу лишаемых степеней свобод:

- установочная (лишает 3 степеней свободы);

- направляющая (2ух степеней свободы);

- опорная (1ой степени свободы);

- двойная направляющая (4х степеней свободы);

- двойная опорная (2ух степеней свободы).

• По характеру проявления:

- явные базы;

- скрытые базы;

Исходные данные для выбора комплекта баз:

• Чертеж детали;

• Чертеж заготовки;

• ТУ

Требования минимальной погрешности обеспечивается:

Принципы:

1)совмещения баз (совмещаются в одну базу);

2)единства(постоянства) баз (используется один и тот же комплект баз).

Суть принципа совмещения баз и как он влияет на погрешность обработки:

Рисунки смотреть в тетради!!!!!!!

Погрешность размера Б определяется погрешностью станка.

Б’=Тр, где

Тр – технологический размер на растачивание.

Тр зависит от точности станка.

wБ’=wТр, w – поле рассеивания.

ТБ’=TTp’, (1) Т – допуск на размер.

Рисунок

Б’=А’-Тр

wБ’=wA’+wTp’

TБ’=TA’+TTp, (2)

Сравним (1) и (2), следовательно погрешность размера Б’ возрастает на погрешность размера А’. чтобы обеспечить ту же точность нужно ужесточить конструктивные допуски детали, что удорожает производство.

Этот принцип показывает, что важно обеспечить принцип совмещения баз.

Принцип единства (постоянства) баз:

Рассмотрим обработку корпусной детали, в которой находится 3 отверстия. Размеры могут быть заданы либо цепным, либо координатным методом. У нас – цепным методом.

Рисунок

wK’₁=wT₁

TK’₁=TT₁

wK’₂=wT₂

TK’₂=TT₂

wK’₃=wT₃

TK’₃=TT₃

Рисунок

ТK’₁=ТT₁

ТK’₂=ТT₂+ТK’₁

ТK’₃=ТT₃+ТK’₁+ТK’₂

Не всегда следует соблюдать принцип единства баз, т.к. это (как и в данном случае) может привести к появлению дополнительных погрешностей.

Рисунок

ТK’₁=ТT₁

ТK’₂=ТT₂

ТK’₃=ТT₃

Принципы совмещения и единства баз. Для получения детали с высокими качественными показателями в качестве баз рекомендуется принимать поверхности, которые затем служили бы в качестве конструкторских и измерительных баз. В этом случае, когда одна и та же база является конструкторской, технологической и измерительной обработка детали осуществляется по размерам, расставленным конструктором на рабочем чертеже. В противном случае технологу, необходимо производить замену размеров и проставить на рабочем чертеже другие размеры, полученные путем расчетов. Вторым важным принципом является принцип постоянства баз, который заключается в том, что при разработке ТП необходимо стремиться к использованию одной и той же технологической базы, не допуская без особой необходимости смены технологический баз (не считая смены черновой базы ). Этот принцип обусловлен тем, что всякая смена технологических баз вносит дополнительная погрешность взаимного расположения самих технологических баз, от которых производилась обработка поверхностей. Особенно успешно используется принцип постоянства баз при обработке сложных деталей на многооперационных станках (обрабатывающих центрах). На этих станках возможна обработка 5 сторон заготовок с одной базы, что позволяет устранить затраты времени на переустановку и исключить влияние погрешности установки на точность относительного положения поверхностей заготовки. Однако иногда выполнение принципа постоянства баз приводит к усложнению и удорожанию приспособлений, а последовательно, и готовых изделий.