4.3 Основні виробничі відділення (змішувальне,формувальне,теплової обробки тощо)

Бетонозмішувальний цех

Для приготування бетонної суміші за нормами технологічного проектування

(табл. 2.12) приймаємо 4 бетонозмішувача примусової дії з автоматичним дозуванням складових.

Об’єм готового замісу бетонної суміші за формулою буде складати :

де Р ' – річний фонд часу, Р`=253х8х2=4048 год, m=4 – кількість бетонозмішувачів; К – коефіцієнт використання змішувачів у часі, К=0,8 (табл. 2.12). n=25; 0.67

Вміст змішувального барабану по завантаженню за формулою повинен

скласти :

Приймаємо циклічний змішувач примусової дії з вертикально розміщеними валами СБ-35 з об’ємом готового замісу 375 л та вмістом при завантаженні 550 л, технічні характеристики якого наведені в табл.4 .6

Таблиця 4.6

Технічна характеристика циклічного змішувача примусової дії СБ-35

з вертикально розміщеними валами

Показник (одиниці вимірювання)	Значення
Об’єм готового замісу, л	375
Місткість при завантаженні, л	550
Кількість циклів при виготовленні суміші , цикл/год	Ручн.
Найбільша крупність заповнювача, мм	40
Частота обертання робочого органу , об/хв	32
Потужність електродвигуна, кВт	13
Габаритні розміри, м	2,2х1,97х1,8
Маса, кг	2000

Річна потужність бетонозмішувального цеху буде складати :

), що задовольняє вимогам вихідних даних.

Приймаємо бетонозмішувальний цех з 1-єї секції та 2-х бетонозмішувачів .

Для визначення об’єму видаткових бункерів у кожній з секцій, згідно норм технологічного проектування, приймаємо 4 відсіки для щебеню, по 2 - для піску та цементу при їх запасі в бункерах на 2 години.

Витрати матеріалів на заміс одного бетонозмішувача складають:

Тоді об’єм кожного відсіку для матеріалів складає:

;

Приймаємо для зберігання бункер у вигляді прямокутної призми. Конструкційно приймаємо D, h1, d. Тоді висота h2:

а) бункер для цементу (D=2 м,h1=1 м, d1=1 м):

б) для піску (D=2 м, h1=4 м, d1=1 м):

в) бункер для щебеню (D=2 м, h1=3 м, d=1 м):

Для дозування матеріалів приймаємо дозатори 6.008.АД-500-БЩ, 6.013.АД-800-2БЩ, 6.027.АД-800-2БК, 6.006.АД-200-2БЖ, 6.010.АД-400-2БЦ технічні характеристики яких :

Параметри	Для змішувачів ємністю готового замісу, л
	6.008.АД-500-БЩ	6.013.АД-800-2БЩ	6.027.АД-800-2БК	6.006.АД-200-2БЖ	6.010.АД-400-2БЦ
-Границі зважування, кг: Мінімальна Максимальна -Місткість бункеру, м3 -Маса кг, не більше -Клас точності -Похибка дозуваня, % -Тиск у пневмосистемі, МПа -Габаритні роз-міри (довжина, ширина, висо-та), м -Маса, кг, не більше	100 500 0,58 30 2 2 0,4-0,6 1,71х1,04х2,51 500	200 800 0,81 45 2 2 0,4-0,6 2,15х1,28х2,51 670	200 800 0,81 45 2 2 0,4-0,6 2,15х1,55х2,68 1045	40 200 0,3 30 1 1 0,4-0,6 1,65х1,16х2,35 475	80 400 0,75 45 1 1 0,4-0,6 3,92х1,3х3,07 1575

Бетонозмішувальний цех запроектовано за вертикальною схемою. Він склада ється з п’яти відділень: надбункерного, бункерного, дозаторного, змішувального та видачі готової бетонної суміші. Зі складу щебінь та пісок подаються в надбункерне відділення за допомогою похило-горизонтального стрічкового конвеєру, а цемент подають в циклон пневматичним транспортом і потім розподіляють по відсікам гвинтовими конвеєрами. Для дозування використовуються дозатори 6.008.АД-500-БЩ, 6.013.АД-800-2БЩ, 6.027.АД-800-2БК, 6.006.АД-200-2БЖ, 6.010.АД-400-2БЦ. Цех обладнано двома бетонозмішувачами СБ-35. Готова бетонна суміш подається в розподільний бункер.

Враховуючи габаритні розміри устаткування в цеху, прийнято розміри цеху в плані 6х12 (72 м2) та висоту 26 м.

Продуктивність лінії визначається ритмом її роботи. Ритм лінії залежить від об’єму бетону у виробі , його розмірів та складності виготовлення.

Кількість виробів, які формують за годину при заданому ритмі роботи лінії становить :

n_л = 60/Т = 60/8=8 шт.

Т – тривалість ритму лінії, хв.

Кількість виробів , які формують за добу :

n^d_b =n_зм*t_зм*n_{л ,шт..}

n_зм – кількість робочих змін на добу (n_зм = 2);

t_зм – тривалість робочої зміни , год (t_зм = 8 год.).

n^d_b = 2*8* 8= 128 шт.

Річна продуктивність лінії :

П^P_л = N_g * n^d_b*V_n , м³.

N_g – річний фонд часу роботи технологічного обладнання ,діб.(253 діб).

n^d_b = 112шт.

V_n - об’єм бетону у виробі, м³ (0,842).

П^P_л = 253*128*0,842 = 27267(м³).

Кількість технологічних ліній :

N_л = П_з/ П^P_л = 75000/27267 = 2,7 3 шт.

Виходячи із конструктивно-технологічних особливостей виробу і характеристики агрегатно-потокового способу виробництва, можна виділити

слідуючі основні стадії технологічного процесу: 1) формування; 2) тепловологісна обробка; 3) розпалублення; 4) підготовка форм.

Переміщення технологічного оснащення, напівфабрикатів і виробів здійснюється мостовими кранами вантажопідйомністю 10 тонн.

Формування багато порожнинної плити виконується на окремому посту,

приклад компоновки якого показаний на рисунку 4. До складу поста входить слідуюче обладнання: вібромайданчик, бетоноукладач, формувальна машина, самохідний портал із борто оснащенням і віброщитом. В межах поста передбачений стелаж для складування верхніх арматурних сіток, ящик-контейнер для монтажних петель і скоб-гачків, що надходять з арматурного цеху.

Технічні характеристики обладнання наведені в таблицях 4.7 –4.10

Таблиця 4.7

Технічні характеристики вібромайданчиків

№ п/п	Показники	Марка вібромайданчика
		СМЖ-187А
1	Максимальний розмір виробу у плані, мм	3000Х6000
2	Вантажопідйомність, т	10
3	Амплітуда коливань, мм	0,4…0,6
4	Частота коливань, Гц	47,5
5	Потужність двигуна, кВт	64
6	Габаритні розміри, мм:	9500 3000 700
7	довжина
8	ширина
9	висота
10	Маса, кг	5750

Таблиця 4.8

Технічні характеристики бетоноукладачів

№ п/п	Показники	Марка бетоноукладача
		СМЖ-3507
1	Ширина колії, мм	4500
2	Число бункерів, шт	1
3	Об’єм бункерів, м³	3
4	Швидкість руху, м/хв	1,8…11,6
5	Потужність, кВт	16,1
6	Габаритні розміри, мм:	3360 6300 3100
7	довжина
8	ширина
9	висота
10	Маса, кг	10500

Формування плити виконується ланкою робітників у складі двох формувальників ІІІ розряду і машиніста формувальної машини.На стадії формування виконуються слідуючі операції. Машиніст крана і формувальник встановлюють мостовим краном за допомогою автоматичного захвата піддон на вібромайданчик.

Таблиця 4.9

Технічні характеристики формувальної машини

№ п/п	Показники	Марка формувальної машини
		СМЖ-227
1	Діаметр порожнин, мм	159
2	Максимальна кількість порожнин, шт	8
3	Швидкість виймання вібропорожниноутворювачів, м/с	0.156
4	Амплітуда коливань, мм	0,5…0,8
5	Частота коливань, Гц	47.5
6	Потужність, кВт	33
7	Габаритні розміри, мм: довжина; ширина; висота	12540; 2330; 994
8	Маса, кг	9450

Таблиця 4.10

Технічні характеристики самохідного портала

№ п/п	Показники	Марка портала
		СМЖ-228
1	Швидкість переміщення портала, м/хв	18.0
2	Потужність, кВт	11.7
3	Габаритні розміри, мм: довжина; ширина; висота	7250; 3950; 3070
4	Маса, кг	14800

Машиніст формувальної машини самохідним порталом встановлює бортове оснащення на піддон і повертає портал у вихідне положення. Після цього він виконує укладання першого шару бетонної суміші за допомогою бетоноукладача і ущільнює її шляхом включення вібромайданчика. Після ущільнення першого шару машиніст формувальної машини вводить порожнино утворювачі. Формувальники встановлюють монтажні петлі, верхню арматурну сітку, фіксують її скобами-гачками. Машиніст формувальної машини укладає другий шар бетонної суміші, встановлює за допомогою самохідного портала щит вібропривантаження. Після ущільнення бетонної суміші він виймає порожниноутворювачі, знімає щит вібропривантаження і бортове оснащення. Формувальники виконують доводку свіжезаформованого виробу, знімають напливи, очищують монтажні петлі. Машиніст мостового крана за допомогою автоматичного захвата транспортує піддон із заформованим виробом в камеру тепловологісної обробки. Формувальники виконують чищення і змащення обладнання поста.

Теплова обробка

Тепловологісну обробку виробів виконують у ямних пропарювальних

камерах періодичної дії згідно графіка тепловологісної обробки. При цьому

виконується витримка виробу 2 години, підйом температури до 80°С – 4 години, ізометричне прогрівання при температурі 80°С – 5 годин і охолодження виробів – 3 години [6]. Повний цикл тепловологісної обробки триває 14 годин і визначається видом виробу.

Технічні характеристики обладнання поста тепловологісної обробки

наведені в таблицях 4.11 – 4.13

Таблиця 4.11

Технічні характеристики мостового крана

№ п/п	Показники	Марка крана
		КМЕ-10
1	Вантажопідйомність, кг	10000
2	Потужність, кВт	42
3	Габаритні розміри, мм: довжина; ширина; висота	17000; 6300; 1900
4	Маса, кг	20500

Таблиця 4.12

Технічні характеристики авто захватів

№ п/п	Показники	Марка автозахвата
		СМЖ-226
1	Вантажопідйомність, кг	6000
2	Максимальна висота виробу, мм	220
3	Габаритні розміри, мм:	3626 2080 1684
4	довжина
5	Ширина
6	висота
7	Маса, кг	890

Таблиця 4.13

Технічні характеристики пакетувальників

№ п/п	Показники	Марка пакетувальника
		СМЖ-294
1	Відстань між кронштейнами по висоті, мм	450
2	Число форм по висоті пакетувальника, шт	6
3	Маса, кг	780

Обслуговує пост тепловологісної обробки формувальник ІІІ розряду. На

посту виконуються слідуючі операції. Машиніст крана та формувальник за

допомогою автоматичного захвата встановлюються піддони з виробами в

пакетувальники пропарювальної камери та закривають її кришкою.

Термообробка в ямній камері ведеться і контролюється лабораторією заводу.

Після завершення теплової обробки камера вентилюється і відкривається.

Розпалублення виробів

З пропарювальної камери виріб надходить на пост розпалублення,

приклад компоновки якого показаний на рисунку 16, де він звільняється від

піддона і завантажується на самохідний візок для транспортування на склад

готової продукції. На цьому посту виконується очищення піддона. Затверділий бетон збирається в контейнер для сміття.

Технічні характеристики обладнання наведені в таблицях 4.14 – 4.15 .

Пост обслуговується ланкою у складі двох формувальників ІІІ розряду.

Вони виконують слідуючі операції. Формувальник і машиніст крана за

допомогою автоматичного захвата і мостового крана виймають піддон з виробом із камери і встановлюють його на пост розпалубки. Формувальники

очищують кінці арматурних стержнів від бетону, обрізують стержні

електродуговим зварюванням за схемою – спочатку крайні, а потім середні з

наступною вибивкою їх з упорів. Потім виріб стропується за монтажні петлі,

знімається з піддона, оглядається і оббиваються напливи бетону.

Транспортується виріб краном і встановлюється на самохідний візок із

розстроповкою. Робоча поверхня піддону ретельно очищується скребками від залишків бетону. Відходи бетону збирають в контейнер для сміття.

Таблиця 4.14

Технічні характеристики самохідних візків

№ п/п	Показники	Марка візка
		СМЖ-154А
1	Вантажопідйомність, т	20
2	Швидкість переміщення, м/с	0.67
3	Потужність двигуна, кВт	6.0
4	Ширина колії, мм	1524
5	Габаритні розміри, мм:	6900 2500 780
6	довжина
7	ширина
8	висота
9	Маса, кг	1810

Таблиця 4.15

Технічні характеристики піддона

№ п/п	Показники	Марка піддона
		СМЖ-229
1	Розміри виробів, що формуються, мм:	5860; 6260 990; 1190; 1590 220
2	Довжина
3	Висота
4	ширина
5	Число напружувальних стержнів	8
6	Габаритні розміри, мм: довжина; ширина; висота	6744; 1840; 402

Підготовка форми

Підготовка форм полягає у змащенні емульсолом її робочої поверхні,

укладанні нижніх сіток арматурного каркасу і попередньо напружених

стержнів. Для виконання цих робіт передбачене слідуюче обладнання: стенд для установки форми; резервуар для емульсолу; вудочка-розпилювач; верстат для попереднього напруження арматури. Основні технічні характеристики верстатів для попереднього напруження наведені в таблиці 4.16. Приклад схеми організації робочого місця поста підготовки форм

наведений на рисунку 4. Пост обслуговується двома формувальниками ІІІ розряду. Вони виконують слідуючі операції. За допомогою вудочки-розпилювача формувальник змащує піддон форми, після чого укладаються нижні арматурні сітки з фіксаторами для утворення захисного шару. Стержні з висадженими тимчасовими анкерами укладаються формувальниками на контакти нагрівального верстата таким чином, щоб кінці стержнів довжиною 400 мм знаходились за межами зони нагрівання. Проводиться включення нагрівальної установки. Час нагрівання 1-3 хв, температура 400°С. Процес натяжіння полягає в укладанні нагрітих стержнів з анкерами в пази упорів форми. При охолодженні стержні коротшають, анкери притискаються до упорів і в стержнях виникає попереднє напруження. Перенесення арматурних стержнів з нагрівальної установки і вкладання їх в упори здійснюється вручну, взявши їх за холодні кінці. Подача піддона на пост формування виконується краном за допомогою автоматичного захвата.

Таблиця 4.16

Технічні характеристики верстатів для попереднього напруження

№ п/п	Показники	Марка верстата
		СМЖ-429
1	кількість стержнів одночасного нагрівання, шт	4
2	Максимальна довжина, мм	7500
3	Потужність, кВт	80
4	Габаритні розміри, мм:	5980 1390 1126
5	Довжина
6	Висота
7	ширина
8	Маса, кг	1700