- •2.Материалы используемые для изготовления об-я.
- •3.Типы приводов применяемые в об-и.
- •6.Воздушная распарочная камера периодического действия.
- •7.Электрическая камера периодического действия.
- •9.Оборудование для хранения и подготовки сыпучих ингредиентов.
- •11.Конструкция основных узлов резиносмесителя.
- •16. Конструкция основных узлов вальцев.
- •19. Устройство и принцип работы чм.
- •21. Устройства каландра
- •23.Контрольно-измерительные приборы и автоматизации работы каландров.
- •24.Вспомогательные механизмы каландров:
- •27.Устройство и принцип работы гидравлического пресса:
- •28.Конструкция основных узлов гидравлического пресса: цилиндра, плунжера, плит пресса.
- •29.Пресс- формы, их назначение, конструкция. Классификация пресс- форм, требования, предъявляемые к пресс- формам. Правила эксплуатации и хранения пресс- форм, аттестация пресс- форм.
- •30. Назначение, классификация, техническая характеристика автоклавов, устройство и принцип действия автоклавов.
- •31. Конструкция основных узлов автоклава: корпуса, затворов, блокирующих устройств.
- •32. Приборы автоматического регулирования и контроля
- •33. Назначение и тип клеемешалок. Конструкция и принцип работы клеемешалок.
- •37.Дисковые экструдеры
- •38. Машина периодического действия с автоматизированным режимом работы. Предназначена для выпуска резинотехнических изделий различного назначения методом литья под давлением.
- •39. Устройство литьевой машины с червячным пластикатором:
- •40.Конструкция плунжерного узла впрыска:
- •55.Протекторные агрегаты, состав, работа, конструкция отдельных узлов. Выбор протекторных агрегатов с учетом технологической схемы производства.
- •56. Классификация и техническая характеристика сборочных станков.
- •58.Конструктивные особенности станков для сборки легковых покрышек и программным управлением.
- •59.Конструкция основных узлов сборочного станка: барабанов, питателей, прикатчиков, механизма для обработки борта покрышки.
- •60.Типы вулканизационного оборудования для вулканизации.
- •61. Классификация, техническая характеристика форматора-вулканизатора, конструкция и принцип работы.
37.Дисковые экструдеры
Принцип действия: термопластичный материал через загрузочную воронку попадает в периферийную область зазора оборудованного вращающимся диском и корпусом экструдера и вовлекается в круговое движение. Корпус снабжен электронагревателем, диск имеет электрообогрев. Соприкасаясь с горячими поверхностями материал, разогревается, плавится и выходит из экструдера через центральное отверстие в виде профиля.
Достоинства: по сравнению с червячными более просты по конструкции, дешевые, имеют меньшие габариты, качество смешения в них лучше, а время пребывания материала в экструдере намного меньше, что важно для переработки термочувствительных материалов(полимеров).
Недостатки: пульсация производительности и невысокие давления в головке, что ограничивает их применение при работе с головками большого сопротивления.
Недостатки дисковых экструдеров частично устраняются в дисково-червячных экструдеров представляющих собой комбинацию дисковых и червячных экструдеров. Выдавливаемый материал из отверстия дискового экструдера попадает в цилиндр с червяком, а уже из него через формующую головку экструдируется в виде профиля. Дисково-червячный экструдер развивает высокие давления и пригодные для изготовления профилированных изделий.
38. Машина периодического действия с автоматизированным режимом работы. Предназначена для выпуска резинотехнических изделий различного назначения методом литья под давлением.
Классификация:
1) по объему впрыска(от 63-1000см3)
2)По типу привода узла смыкания (гидравлические, механические, гидромеханические)
3)По компоновки прессового и литьевого узлов ( вертикальные, горизонтальные, угловые)
4)По количеству литьевых устройств (однопозиционные- 1 узел впрыска обслуживает 1 узел смыкания; многопозиционные- 1 узел впрыска обслуживает несколько узлов смыкания)
Литьевая машина с плунжерным узлом впрыска- установлена на фундаментной плите, узел впрыска и смыкания установлены на станине, имеется пульт управления. Состоит из 2 узлов( узла впрыска, узла смыкания). Узел впрыска состоит из материального цилиндра обогреваемого электронагревательными элементами. В нем происходит подогрев рез. смеси, перед впрыском литникового канала через который происходит впрыск рез. Смеси в пресс-форму бункера для загрузки гранулированной рез. смеси, дозатора для дозирования, гидропривода для подачи рабочей жидкости (состоит из гидроцилиндра, плунжера, трубопроводов). Рабочая жидкость подается насосами работающими от электропривода.
Узел смыкания -состоит из 2 плит неподвижной к которой стационарно крепится неподвижная полуформа и подвижно к которой стационарно крепится подвижная полуформа. Плиты соединены между собой колоннами. Перемещение подвижной плиты осуществляется от гидропривода, а так же трубопроводов.
Принцип работы- рез смесь в гранулах специальным устройством подается в бункер, на дозатор, дозируется и плунжером проталкивается в материальный цилиндр где происходит разогрев рез смеси до определенной температуры. Литниковый канал в это время закрыт, в гидроцилиндр узла смыкания подается рабочая жидкость и поршень перемещает подвижную плиту к неподвижной и происходит смыкание пресс-форм. После нагрева в материальном цилиндре до определенной температуры литниковый канал открывают, в гидроцилиндр узла впрыска подают гидравлику высокого давления, и рез смесь через литниковый канал впрыскивается в замкнутую пресс-форму. После отхода плунжера узла впрыска литниковый канал перекрывают, а в пресс-форме происходит вулканизация. По окончании процесса вулканизации в гидроцилиндр узла смыкания подается гидравлика обратного хода, подвижная плита отходит от неподвижной, пресс-форма размыкается. Готовое изделие извлекается, и цикл вулканизации повторяется.