6.5 Пример расчета режимов обработки

Режимы резания определяются глубиной резания t, подачей S и скоростью резания V. Значения t, S, V влияют на точность и качество получаемой поверхности, производительность и себестоимость обработки.

В порядке возрастания влияния на стойкость инструментов составляющие режимов резания располагаются следующим образом: t → S → V. Поэтому для обработки вначале устанавливают глубину резания, а затем подачу и скорость резания.

Глубина резания при однопроходной обработке равна припуску на заданный размер по выполняемому технологическому переходу.

Подача при черновой обработке ограничивается прочностью и жесткостью элементов технологической системы станка, а при чистовой и отделочной – точностью размеров и шероховатостью обрабатываемой поверхности. Подача должна соответствовать паспортным данным станка.

Скорость резания зависит от глубины резания, подачи, марки обрабатываемого материала, геометрических параметров режущей части инструмента и ряда других факторов.

Расчет режимов резания производим на основании методики описанной в справочнике «Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов» под общей редакцией В.И. Баранчикова, Машиностроение, М.-1990г.

При использовании вышеуказанной методики, по таблицам находят значение V, по которому определяют расчетное значение V, по которому определяют расчетное значение частоты вращения шпинделя по формуле 6.10:

, (6.10)

где D – диаметр детали или инструмента, мм.

Далее по паспорту станка подбирают ближайшее меньшее значение n. По принятой частоте вращения определяется действительная скорость резания по формуле 6.11:

, (6.11)

Заканчивается расчет определением основного времени на обработку.

Расчет элементов режимов резания

t – глубина резания, мм;

i – число проходов;

V – скорость резания, м/мин;

n – частота вращения заготовки, мин ;

– подача на оборот, мм/об;

– минутная подача, мм/мин;

– подача на зуб, мм/зуб.

В дипломном проекте приводится пример расчета режимов резания расчетно-аналитическим способом на одну операцию.

Фрезерная операция (005)

Число проходов i = 1;

Глубина резания t = 2,5

Подача на зуб определяется по формуле 6.12:

(6.12)

Значение поправочного коэффициента определяется по формуле 6.13:

, (6.13)

где - коэффициент, учитывающий шифр схемы фрезерования;

- коэффициент, учитывающий материал фрезы;

- коэффициент, учитывающий шероховатость обработанной поверхности;

- коэффициент, учитывающий форму обрабатываемой поверхности;

= 0,12 мм/зуб.

= 0,12 0,7 1,0 1,0 1,0=0,08 мм.

Скорость резания определяется по формуле 6.14:

(6.14)

Значение поправочного коэффициента определяется по формуле 6.15:

, (6.15)

где - коэффициент, учитывающий марку обрабатываемого материала;

- коэффициент, учитывающий материала инструмента;

- коэффициент, учитывающий шифр типовой схемы фрезерования;

- коэффициент, учитывающий форму обрабатываемой поверхности;

- коэффициент, учитывающий условия обработки;

- коэффициент, учитывающий отношение фактической ширины фрезерования к нормативной;

- коэффициент, учитывающий влияние угла в плане.

= 140 м/мин.

V=140 1,8 0,94 0,6 1,0 0,9 1,1 1,2 1,3=219,8 м/мин.

Частота вращения шпинделя определяется по формуле 6.16:

(6.16)

об/мин;

Действительная скорость резания находится по формуле 6.17:

(6.17)

м/мин;

мм/мин.

Расчет элементов режимов резания приведен в таблице 6.10.

Таблица 6.10 – Расчет элементов режимов резания

Номер операции	Наименование операции	t, мм	i	V, м/мин	n, об/мин	, мм/об	, мм/мин	, мм/зуб
005	фрезерная	2,5	1	219,8	700	0,14	224	0,08
010	фрезерная	1,7	2	102,9	3277	0,08	262	0,02
015	фрезерная	1,5	1	49,007	1181,52	0,01	94,48	0,07
020	сверлильная	15	2	28,8	611,46	0,214	65,27	-
025	сверлильная	1	1	20,8	264,97	0,045	11,92	-
030	сверлильная	7	2	33,6	324,26	0,09	29,18	-
035	сверлильная	12	2	21,6	208,45	0,05	10,42	-
040	резьбонарезная	1,23	2	113,8	2265	0,1	226,5	-
045	токарная	0,75	4	103,81	635,78	0,04	25,43	-
050	торце шлифовальная	0,3	1	12	478	0,0057	2,7	-