2. Опис баластної системи

Система баластна та аварійного осушення сухих відсіків призначена для прийому і розподілу забортної води по баластних відсіках при зануренні дока , видалення води з баластних відсіків при його спливанні , а також видалення води з сухих відсіків у разі їх аварійного затоплення.

Система обслуговує чотирма баластними насосами 20 баластних і 4 сухих відсіків. В якості баластних насосів застосовані відцентрові насоси марки ОВ 6 - 38x2 МБК продуктивністю 1650 ... 2340 м3 / год при натиску 4 ... 18 м вод.ст. Насоси встановлені по одному в кожному сухому відсіку . Система баластна та аварійного осушення сухих відсіків виконана зі сталевих оцинкованих труб. Розподільні засувки і клапани зворотні - чавунні , приймальні та відливні затвори - сталеві , клапани аварійного осушення сухих відсіків - бронзові . Між фланцями труб та бронзовою арматури встановлені цинкові протектори . Для компенсації осьових переміщень трубопроводів встановлені патрубки компенсуючи .

Кожен баластний відсік обладнаний повітряною трубою Ду 150 та вимірювальною Ду 50 , постійний контроль рівня води в баластних відсіках здійснюється датчиками рівня , сигнали від яких виведені в ЦПУ.Повітряні і вимірювальні труби сталеві оцинковані .

Вся приймальна , відливна і розподільна арматура баластної системи має дистанційне керування з ЩТУ за допомогою електроприводів. Електроприводи приємної і відливної арматури встановлені на палубі безпеки лівої і правої веж і з'єднані з арматурою валиковими приводами. Електроприводи розподільної арматури встановлені безпосередньо на засувках .У разі відсутності електрики електроприводи дозволяють здійснити ручне управління арматурою.

Арматура аварійного осушення сухих відсіків має дистанційне ручне управління з палуби безпеки за допомогою валикових приводів.

Для підтримки системи в справному стані і готової до роботи необхідно періодично вести перевірку :

• справності арматури і валикових приводів дистанційного управління арматурою;

• стану цинкових міжфланцевих протекторів і протекторів , що знаходяться в водопідводящих камерах. Категорично забороняється зафарбування протекторів , змащування їх жиром або маслом. Термін служби цинкового протектора від чотирьох до дванадцяти місяців, залежно від умов роботи . Якщо при огляді виявлено мале розчинення протектора , це означає , що він не працював. У таких випадках необхідно з'ясувати причину і усунути її ;

• стану змащення тертьових поверхонь приводів арматури , що не вимагають розбирання.

3. Виготовлення та встановленні системи

Початковим етапом роботи є зняття замірів (шаблонів), для цього використовують сталеву проволоку діаметром 6-8мм, прикладаючи її до стакану, фланцю або перебірки, згинаємо під потрібним кутом, місця з’єднання позначаємо крейдою.

Другим етапом є виготовлення макету, для цього до стакану на 3 болти прикручують фланець, між фланцем і стаканом встановлюють прокладку, цю процедуру використовують і для іншого кінця труби або стакану, між собою вони з’єднуються арматурою діаметром 5мм, яка приварюється до кожного фланцю.

На третьому етапі шаблон і макет приносять у трубозгинальний цех, де на трубозгинальному верстаті СТГ-1 або СТГ-2 підбирається труба приблизно необхідної довжини (трохи довша, ніж потрібно) і гнеться по шаблону, якщо шаблон розміщується посередині труби, то погин виконано правильно. Потім непотрібні залишки труби відрізаються абразивним кругом. Труби залишаються у тисках і надягають на них макет - потрібно, щоб кінці труби були відповідно рівні внутрішній поверхні фланців, макет надягається і прокручується вільно. Потім мертві фланці (ті, які приварюються до труби) приварюються до труби ручною зваркою, а перед вільними фланцями ставиться кільце і теж прихватується ручною зваркою. Повністю обварювання виконується на зварювальній дільниці напівавтоматичною зваркою, після цього зварювальні шви на трубі зачищаються ручною пневматичною турбінкою. Коли всі операції завершені, трубу перевіряють на щільність на спеціальному стенді і далі її передають на оцинковку.

На четвертому етапі трубу після оцинковки перевіряють на наявність цинку во внутрішньому проході труби. Потім приступають до монтування. Труби з’єднуються на вісім болтів, між фланцями встановлюються паронітові прокладки.

Між фланцями і клапаном встановлюють протектор. Коли вся система змонтована її перевіряють спочатку повітрям під тиском 4 атмосфери, якщо випробовування пройшли успішно, запрошується представник ВТК, майстер цеху, бригадир цеху і разом з відповідальними робітниками виконуються випробовування водою, яка подається у систему пожежним насосом, вода подається під тиском 5 атмосфер і цей тиск підтримується на протязі 10-15 хвилин. З’єднання, крізь які просочується волога додатково затискають до повної герметизації. Після чого представник ВТК реєструє справність системи.