- •Введение Природа представляет в распоряжение человека очень мало предметов, которые можно было бы использовать непосредственно без переработки.
- •Раздел 1.Основы проектирования технологических процессов
- •1.1. Производственный и технологический процессы
- •1.1.1. Производственный состав машиностроительных заводов
- •1.1.2. Понятия о производственном и технологическом процессах
- •1.1.3. Структура технологического процесса
- •1.1.4.Типы производств
- •1.1.5. Методы организации работ
- •1.2. Технологичность конструкции деталей машин
- •1.2.1. Понятие о технологичности конструкции машины
- •1.3.Способы получения заготовок
- •1.3.1. Виды заготовок
- •1.3.2. Получение заготовок литьем
- •Литье в постоянные формы
- •Центробежное литье
- •1.3.3. Получение заготовок давлением
- •Штамповка на молотках
- •Штамповка на горизонтально-ковочных машинах (гкм)
- •Холодная объемная штамповка (высадка)
- •1.3.4. Получение заготовок из проката
- •1.4. Припуски на обработку
- •1.4.1. Основные понятия и определения
- •1.4.2. Факторы, влияющие на величину припуска
- •1.5.1. Понятие о точности и факторы, определяющие точность обработки
- •1.5.4. Неточность и износ инструмента
- •1.5.5. Неточность и износ приспособлений
- •1.5.6. Деформации обрабатываемой заготовки
- •1.5.7. Жесткость технологической системы спид
- •1.6.1. Понятие о качестве поверхности
- •1.6.2. Критерии оценки и классификация шероховатости поверхностей
- •1.6.3. Влияние шероховатости на эксплуатационные свойства деталей машин
- •1.6.4. Методы и средства оценки шероховатости поверхности
- •1.6.5. Влияние технологических параметров на качество поверхности
- •1.7.1. Понятие о базах, их классификация и назначение
- •1.7.2. Способы установки детали при обработке
- •1.7.3. Правило шести точек при базировании деталей
- •1.7.4. Выбор баз. Принцип постоянства и совмещения баз
- •1.8. Основы технического нормирования
- •1.8.1. Понятие о технической норме
- •1.8.2. Структура нормы времени на обработку
- •1.9. Выбор оборудования, инструментов и режимов резания
- •1.9.1. Выбор оборудования
- •1.9.2. Выбор режущего инструмента
- •1.9.3. Выбор режимов резания
- •1.10.1.Технологический контроль чертежа детали
- •1.10.3.Технологическая документация
- •1.10.4.Исходные данные для проектирования технологического процесса механической обработки
- •Раздел 2.Методы обработки основных поверхностей
- •2.1.Предварительная обработка заготовок (валов)
- •2.1.1. Правка заготовок
- •2.1.2. Резка заготовок
- •2.1.3. Обработка торцов заготовок
- •2.2.Обработка наружных поверхностей тел вращения на токарных станках
- •2.2.1. Общие положения
- •2.2.2. Точение - токарная обработка.
- •2.2.3. Обработка в центрах
- •2.2.4. Обработка в патронах
- •2.2.5. Обработка на угольниках и оправках
- •2.3. Шлифовальная обработка валов
- •2.3.1.Шлифовальные абразивные круги
- •2.3.2. Шлифовальные станки и схемы шлифования
- •2.3.3. Шлифование абразивными лентами
- •2.4.Отделочные виды обработки наружных поверхностей тел вращения
- •2.4.1. Притирка
- •2.4.2. Суперфиниш - тонкая доводка
- •2.4.3. Полирование
- •2.5.Обработка внутренних поверхностей тел вращения
- •2.5.1. Виды отверстий и способы их обработки
- •2.5.2. Обработка отверстий на сверлильных станках
- •2.5.3. Обработка отверстий на расточных станках
- •2.5.4. Обработка отверстий на протяжных станках
- •2.5.5. Обработка отверстий на шлифовальных станках
- •2.6. Отделочные виды обработки отверстий
- •2.6.1. Тонкое растачивание
- •2.6.2. Хонингование отверстий
- •2.6.3. Притирка и доводка
- •2.6.4. Дорнование - калибрование шариком и оправкой
- •2.7. Обработка плоских поверхностей
- •2.7.1. Обработка плоскостей строганием и долблением
- •2.7.2. Обработка плоских поверхностей на фрезерных станках
- •1) Обрабатываемая деталь;2) цилиндрическая фреза
- •2.7.3. Обработка плоскостей на шлифовальных станках
- •2.7.4. Обработка плоскостей в протяжных станках
- •2.8.2. Нарезание наружной резьбы
- •2.9.4. Нарезание колес методом обкатки
- •2.9.5. Нарезание колес методом копирования
- •2.9.6.Отделочные виды обработки зубчатых колес
- •Литература:
- •Оглавление Введение……………………………………………………….… 3 раздел 1.Основы проектирования технологических процессов….… 5
- •Раздел 2.Методы обработки основных поверхностей………………. 70
- •Основы технологии машиностроения
2.4.3. Полирование
Полирование - окончательная обработка поверхностей. Осуществляется она с целью улучшения чистоты поверхностей деталей машин, а также для увеличения срока их службы.
Полируют наружные и внутренние поверхности деталей любой формы, но чаще всего сложного криволинейного профиля из разнообразных металлов и сплавов различной твердости.
Этот вид обработки позволяет получать поверхности шероховатостью 10 - 12-го классов, а в отдельных случаях и 13-го классов чистоты.
При чистовом полировании снимается слой металла в 0,01 - 0,03 мм. При черновом полировании толщина снимаемого слоя достигает 0,3 мм и более.
Полирование может осуществляться различными методами: механическим, химическим, электрохимическим и др.
В машиностроении широко применяется механическое полирование, осуществляемое с помощью твердых абразивных материалов, закрепленных на каком-либо носителе или незакрепленных, свободно перемещающихся. Оно может производиться кругами и лентами, специальными полировальниками в барабанах, в вибрационных, струйных и центробежных установках и другими способами.
2.5.Обработка внутренних поверхностей тел вращения
2.5.1. Виды отверстий и способы их обработки
Обработка отверстий осуществляется при вращательном и поступательном движении инструмента или заготовки.
Отверстия по способам обработки подразделяются на следующие виды:
1. Крепежные отверстия в различных деталях (отверстия для крепления болтов, винтов, шпилек, заклепок и т. д.). Точность изготовления таких отверстий обычно невысокая (4-5 класс и грубее). Их обычно сверлят на одно- и многошпиндельных станках.
2. Отверстия ступенчатые или гладкие различной конфигурации и точности в деталях, представляющих собой тела вращения. Их обрабатывают обычно сверлом (в ряде случаев с последующим зенкерованием или развертыванием) или резцом с совместной токарной обработкой наружных цилиндрических поверхностей.
3. Ответственные отверстия в корпусных деталях, точность обработки которых определяет правильность работы и долговечность узлов машины (например, редуктора) или качество работы всей машины (например, отверстия для шпинделей в корпусных деталях станков). Точность изготовления таких отверстий обычно 2-го класса и выше. Обрабатывают такие отверстия на различных станках специального или универсального назначения.
4. Глубокие отверстия с отношением длины L к диаметру d больше пяти (L/d > 5), например, отверстия шпинделей станков, пустотелых валов и т. п. Эти отверстия обрабатывают на станках специального назначения.
5. Конические и фасонные (с криволинейной образующей) отверстия обрабатывают инструментом с коническими или криволинейными режущими кромками либо растачиванием с копировальным приспособлением. Профильные (не круглого сечения) отверстия обрабатываются протягиванием, прошиванием, долблением и фрезерованием.
В зависимости от назначения отверстий к ним предъявляются следующие требования:
1. Выдерживание размера отверстия по диаметру с заданной точностью.
2.Прямолинейность оси отверстия и образующей его поверхности.
3.Правильность цилиндрической формы отверстия (отсутствие конусности, овальности и огранки).
4. Перпендикулярность к торцовым поверхностям детали.
Обработку отверстий круглого сечения производят на сверлильных, расточных, токарных, карусельных, револьверных станках, токарно-револьверных полуавтоматах и автоматах, протяжных и шлифовальных станках.
Обработка отверстий - одна из сложных и трудоемких технологических операций в машиностроении. Получить отверстие необходимой точности труднее, чем наружные поверхности тел вращения. Поэтому допуски на точность отверстий 1-го и 2-го классов выше, чем допуски наружных цилиндрических поверхностей тех же размеров. Неточные отверстия (5 - 7-го классов) обрабатывают за одну операцию путем сверления или чернового растачивания. При образовании точных отверстий (2 - 3-го классов) обработка делится на черновую, чистовую и отделочную. При черновой обработке удаляется основная величина припуска и обеспечивается точность относительного положения оси отверстия. Чистовая обработка обеспечивает точность размеров, геометрической формы и относительного положения отверстия, а также точность положения и прямолинейность его оси. Для повышения точности отверстия и уменьшения шероховатости поверхности применяют отделочную операцию.