1.9.3. Выбор режимов резания

При назначении режима резания необходимо исходить из наивыгоднейшего сочетания отдельных факторов, оказывающих влияние на точность и качество обработанных поверхностей. Кроме того, рациональный режим резания должен обеспечить наименьшую трудоемкость выполнения операции при высокой производительности и при наиболее полном использовании режущих свойств инструмента, а также эксплуатационных возможностей станка.

При работе резцами рациональный режим резания обеспечивается наивыгоднейшим сочетанием глубины резания, подачи и скорости резания; при сверлении - подачи и скорости резания; при рассверливании, зенкеровании и развертывании - глубины резания, подачи и скорости резания.

В зависимости от величины припуска на обработку вначале находят глубину резания. Небольшое влияние глубины резания на стойкость инструмента и скорость резания позволяет при черновой обработке назначать возможно большую глубину резания, обеспечивающую снятие части припуска за один проход. При шероховатости поверхности, соответствующей 5-му классу, глубина резания назначается в зависимости от класса точности в пределах от 0,5 до 1,52,0 мм, а при 6-7-м классах чистоты - от 0,1 до 0,30,4 мм

Так как подача оказывает меньшее влияние на стойкость инструмента, чем скорость резания, то подачу следует назначать после глубины резания. При черновой обработке необходимо назначать возможно большие подачи, допускаемые прочностью и жесткостью элементов технологической системы и мощностью станка. При чистовой обработке подача выбирается в зависимости от класса точности и шероховатости обработанной поверхности.

В последнюю очередь выбирают скорость резания, ориентируясь обычно на экономическую стойкость режущего инструмента. Средние значения периодов стойкости приводятся в таблицах нормативов.

В зависимости от ранее выбранных элементов режима резания определяется скорость резания по следующей формуле:

,

где Vт-скорость резания при выбранном периоде стойкости инструмента в м/мин;

T- стойкость инструмента, мин;

m- показатель относительной стойкости инструмента;

Кv-комплексный коэффициент, зависящий от материала инструмента, типа заготовки;

t - глубина резания, в мм;

S - подача, в мм/об;

x и y - показатели степени соответственно при глубине резания и подаче;

Cv-постоянная величина, зависящая от материала инструмента, обрабатываемого материала, вида обработки. По выбранной скорости резания определяется расчетное число оборотов в мин.

об/мин

или расчетное двойных ходов в мин.

д. х./мин.

Расчетное число оборотов или двойных ходов согласовывают с паспортом станка, выбирая ближайшее меньшее. Назначение рационального режима резания при многоинструментальной обработке сложнее. Режимы резания устанавливают по лимитирующему инструменту, т.е по тому, стойкость которого будет наименьшей.

1.10. Основные этапы проектирования технологических процессов

1.10.1.Технологический контроль чертежа детали

Разработке технологических процессов предшествует технологический контроль чертежей изделия, который предусматривает тщательное изучение технологической документации, чтобы установить наличие всех исходных данных, необходимых для разработки технологии. Рабочие чертежи деталей машин должны содержать необходимые проекции и сечения, размеры с допусками, классы чистоты обрабатываемых поверхностей, допускаемые отклонения от геометрической формы, данные о материале.

В процессе технологического контроля сопоставляют технологические возможности производства с конструкцией данной детали, в частности определяют возможность упрощения конструкции с соответствующей заменой вида заготовки. Технологический контроль требует от технолога знаний служебного назначения детали и условий её работы в узле и готовой машине. Принципиальные технологические решения определяют также и метод выполнения заготовок, который выбирают в зависимости от конфигурации, размеров и веса изготовляемой детали, объёма выпуска. Выбранный метод выполнения заготовок согласовывают с технологами заготовительных цехов. Он является заключительным этапом технологического контроля рабочего чертежа детали.

1.10.2.Последовательность проектирования технологического процесса

В начале разработки технологического процесса намечают базовые поверхности, обрабатывать которые нужно в начале процесса. Базовые поверхности следует обрабатывать с одной установки, что значительно снижает возможность возникновения отклонений. Последовательность обработки следует осуществлять от менее точных поверхностей к поверхностям с более жесткими требованиями к точности обработки. После расчёта межоперационных припусков на обработку и определения технологических переходов находят промежуточные размеры заготовки по всем переходам от готовой детали до черновой заготовки. В зависимости от принятых методов обработки по технологическим переходам устанавливают допуски на межоперационные размеры в пределах класса точности, обеспечиваемого обработкой. Последовательность операций может быть принята по принципу дифференциации или концентрации переходов. В первом случае операция состоит из одного или двух переходов, во втором - из нескольких переходов. Принятое построение операций определяет тип оборудования, характер наладки станка, а также тип приспособления. Назначенные при построении операций технологические переходы с использованием соответствующего режущего и мерительного инструмента, характеристики выбранного оборудования и приспособления используют для определения режимов резания и норм штучного времени при составлении технологической документации.