1.8. Основы технического нормирования

1.8.1. Понятие о технической норме

Разработка технологического процесса обычно завершается установлением технических норм времени для каждой операции. Техническую норму времени определяют на основе расчета режимов резания с учетом полного использования режущих свойств инструмента и производственных возможностей оборудования. Техническая норма времени характеризует время, необходимое для выполнения в определенных условиях данного производства с учетом передового опыта и современных достижений техники, технологии и организации производства. Вместе с тем, техническая норма является переменной во времени величиной, так как по мере совершенствования технологического процесса ее следует проверять и пересматривать, отображая тем самым улучшение организации труда, внедрение новой техники и накопление опыта работниками завода в соответствии с их культурным и техническим ростом. Технические нормы времени являются исходными расчетными величинами для определения производственной мощности рабочего места, участка, цеха, для составления предварительной калькуляции себестоимости обработки.

1.8.2. Структура нормы времени на обработку

Технические нормы времени в условиях серийного и массового производства определяются расчетно-аналитическим методом. Устанавливается норма времени на операцию. При массовом производстве определяется норма штучного времени Т_ш, а при серийном производстве дополнительно определяется подготовительно-заключительное время Т_п.з. и штучно-калькуляционное время, т. е. техническая норма времени Т_ш.к.. Норма штучного времени Т_ш при выполнении станочных работ состоит из следующих частей:

где: Т_о - основное (машинное) время, затрачиваемое на изменение размеров, формы и внешнего вида детали в процессе механической обработки;

Т_о - вспомогательное время, затрачиваемое на различные приемы, обеспечивающие выполнение основной работы; к нему относятся: время на управление станком, установку, закрепление и снятие заготовок, подвод и отвод режущего инструмента, измерение обработанных поверхностей и т. д. Сумма Т_о + Т_в образует оперативное время

где: Т_о.р.м. - время обслуживания рабочего места. Оно разделяется на время технического обслуживания Т_тех. (смазка станка, удаление стружки, смена инструмента, правка и заточка инструмента) и на время организационного обслуживания Т_орг. (подготовка станка к работе в начале смены и на уборку его в конце смены, а также на передачу станка сменщику).

Т_о.р.м. - определяют в процентах к оперативному времени.

Т_от. - время на отдых и личные надобности рабочего. Оно устанавливается в зависимости от условий выполнения работы.

В единичном и мелкосерийном производстве суммарное время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности К принимается в общем проценте от оперативного времени. Формула для расчета в этом случае принимает следующий вид:

.

Для выполнения данной операции механической обработки требуется затратить некоторое время на ее подготовку. Это время называется подготовительно-заключительным временем Т_п.з.

Оно затрачивается не на каждую деталь, обрабатываемую на рабочем месте, а один раз на партию деталей независимо от количества деталей в партии. К элементам подготовительно-заключительного времени относятся: получение материала и необходимого инструмента, ознакомление с технологическим процессом, наладка станка, пробная обработка.

В массовом производстве нет необходимости планировать затраты подготовительно-заключительного времени, так как на рабочем месте постоянно выполняется лишь одна операция технологического процесса. В серийном производстве, где детали обрабатываются партиями, для определения затрат на обработку пользуются формулой

,

где: n - количество деталей в партии.

Кроме расчетно-аналитического метода определения расчетно-технической нормы, существуют и другие методы, основанные на изучении затрат рабочего времени путем наблюдений (фотография и хронометраж). В настоящее время получают распространение методы укрупненного нормирования.

Технологическое время зависит от правильного выбора элементов режима резания: глубины резания, подачи и скорости резания. При выборе режимов резания следует иметь в виду, что нормативные материалы предусматривают только средние значения величин.

Элементы режимов резания зависят от многих факторов: качества обрабатываемого материала, его физико-механических свойств, материала и геометрии режущего инструмента, мощности станка и числа оборотов шпинделя, жесткости системы СПИД.

Поэтому в практике производства эти средние значения могут быть увеличены или уменьшены в зависимости от конкретных условий работы.

На основе норм времени определяют расценки выполняемых работ, рассчитывают потребное количество оборудования для выполнения программы, осуществляют планирование производственного процесса.