36. Особенности монтажа стальных подкрановых балок и элементов покрытия.

Подкрановые балки монтируют сразу после установки двух или четырех очередных колонн. Балки устанавливают на консоли ко­лонн и временно крепят к упорам через прокладки с овальными отверстиями. По высоте и в плане балки регулируют подкладка­ми, добавляя или извлекая их.

Тяжелые подкрановые балки массой до 100 т и длиной до 36 м доставляют к месту установки в виде составных элементов. Их монтируют после укрупнительной сборки на земле с помощью двух кранов или по частям с применением промежуточных опор.

Подстропильные фермы устанавливают на монтажные столики, приваренные к колоннам, и укрепляют расчалками; стропильные фермы — на монтажные столики колонн или на подстропильные фермы.

При монтаже подстропильных и особенно стропильных ферм следует обращать особое снимание на их устойчивость. Для этого первую ферму до расстроповки крепят расчалками, после чего вторую ферму связывают с первой распорками.

Традиционные методы поэлементной сборки конструкций пок­рытий требуют значительного объема верхолазных работ. Это снижает производительность труда и ограничивает возможности достижения высокого качества и безопасности монтажных работ.

37. Конвейерная технология монтажа: понятие о ней; конструкции блоков и схемы их передвижения.

Развитием традиционной технологии возведения одноэтажных промышленных зданий является разработанный советскими спе­циалистами конвейерный метод крупноблочного монтажа конструкций покрытий. Он предусматривает наземную сбор­ку на приобъектной конвейерной линии блоков покрытий с высо­кой степенью конструктивной законченности, доставку их в мон­тажную зону и последующую установку в проектное положение. Этот метод получил в нашей стране широкое внедрение. К на-стоящему времени площадь смонтированных этим методом покры­тий промышленных зданий превысила 6 млн. м². Метод применяют для возведения зданий с пролетами 18, 24, 30, 36 и в некоторых случаях — 42 м. Он эффективен как для блоков в виде простран­ственно-стержневых систем, так и для блоков структурной кон­струкции.

Конструкция блоков покрытий должна отвечать следующим ос­новным конструктивно-технологическим требованиям: быть неиз­меняемой и жесткой (этого достаточно для внутриобъектного их транспортирования), давать возможность монтажа по системе «блок к блоку» и быть в высокой степени законченными.

Для зданий с пролетами 24 м разработали блок размером в плане 12х24 м. Он представляет собой неизме­няемую пространственную систему, состоящую из двух подстропиль­ных ферм длиной по 12 м, двух стропильных ферм длиной по 24 м и шагом 6 м, фонарных ферм, связей по уложенным поясам ферм. По стропильным и фонарным фермам уложены прогоны с консолями по 3 м, что позволяет вести монтаж по системе «блок к блоку». Блок имеет высокую степень законченности, в том числе окрашенные конструкции, наклеенную кровлю, остекленные переплеты, подвешенные секции технологических и других комму­никаций.

Конвейер для сборки блоков представляет собой расположен­ный рядом с возводимым объектом рельсовый путь, по которому в заданном ритме на специальных тележках перемещаются собира­емые блоки. Каждый из них проходит через ряд технологических постов (стоянок), на которых последовательно выполняются соответствующие операции по сборке и отделке блока. Так, на посту №1 собирают и выверяют каркас блока и сваривают стыки. Этот пост оборудован стационарными кондукторами и подмостями. Пос­ле окончания сборки каркаса тележка с блоком перемешается в заданном ритме на один шаг на пост №2, где устанавливают фонарные фермы, прогоны и укладывают профилированный настил. Перемещаясь по конвейеру, блок доводится до полной готовности. На последнем посту конвейера блок проходит соответствующую приемку, и затем его доставляют в монтажную зону. Характер операций для каждого поста и протяженность конвейера устанав­ливают с учетом особенностей возводимого объекта. Однако в общем случае длина конвейера должна обеспечивать работу трех участков: сборки металлоконструкций, монтажа инженерных ком­муникаций и общестроительных работ.

Так, например, при строительстве 22-пролетного механосбороч­ного цеха Горьковского автозавода конвейер имел 15 постов и длину 400 м. С 15-го поста сходил полностью законченный блок площадью 288 м². При этом суточная производительность конвейе­ра (по монтажу) составляла 4 блока, или 1152 м³ готового покры­тия. Считается, что применение конвейера экономически оправда­но, если с него сходит в сутки не менее 500...800 м² площади гото­вого покрытия. На строительстве КамАЗа этим методом было смонтировано 3340 блоков покрытий, общая масса которых превысила 120 тыс. т.

В зависимости от конфигурации здания и числа пролетов кон­вейерные линии можно устанавливать вдоль фасада продольной стены, вдоль торцовой стены и т. д. Однако во всех случаях обяза­тельным условием является такое расположение конвейера, кото­рое обеспечивало бы удобную доставку блоков в монтажную зону и минимальную протяженность пути от последнего поста конвейера до монтажной зоны. При правильной постановке работ все органи­зации, обслуживающие конвейер (общестроительные и субподряд­ные), а также службы (транспортная, комплектующая и др.) не­зависимо от их ведомственной принадлежности должны подчинять­ся начальнику конвейера.

(прдолжение 34)

Перед подачей элемента на укрупнительную сборку или монтаж производится тщательная очистка всех стыков от грязи, ржавчины и льда. Очистка производится скребками и металлическими щетками как ручными, так и приводными (пневматическими или электрическими). Очистка нужна для того, чтобы, во-первых, обеспечить возможность плотного прилегания плоскостей в стыках или узлах, без чего невозможна качественная клепка, привертка и сварка, и, во-вторых, ликвидировать очаги коррозии.

Соприкасающиеся плоскости должны быть сухими, а если на заводе их проолифили или загрунтовали, вся олифа и краска с них удаляется щетками и тряпками.

Иногда стыковые накладки, уголки и фасонки отправляют с завода отдельно от основных элементов. В этих случаях они должны быть прикреплены болтами на складе к подаваемому на монтаж элементу. Чтобы не затруднить заводку элемента в стык или в узел, чаще всего эти накладки приходится ставить на один-два болта, что позволяет в самый момент установки элемента их легко снять или отвернуть в сторону, а затем поставить на место.

Кроме того, на колоннах и стойках наносятся керном риски осей для точной установки этих элементов по разбитым осям на фундаментах, надписывается вес каждого элемента, а на несимметричных - наносится также положение их центров тяжести.

Для облегчения монтажа, где все операции приходится проводить иногда на большой высоте, а также для сокращения простоя подъемного механизма подаваемый на монтаж элемент предварительно обстраивают несущими деталями подмостей или вспомогательными элементами, облегчающими его установку и пригонку к ранее смонтированным конструкциям. В некоторых случаях подготовляется строповка элемента, чтобы поданный к монтажному крану он мог быть сразу поднят для установки.

Прибывший элемент может представлять собой не целую конструктивную деталь, вроде колонны, фермы, балки, а лишь часть такой детали, отгрузка которой в целом виде не могла быть осуществлена по условиям погрузки и перевозки (габарит, вес). Примером таких деталей могут служить: элементы ферм пролетом 24 м и выше; элементы мощных колонн мартеновских цехов; листы воздухонагревателей и кожуха шахты доменной печи; продольные балки проезжей части пролетных строений мостов и ряд других элементов, установку которых разумно производить только после укрупнения. Значение укрупнения для ускорения и упрощения процессов монтажа очень велико.

Укрупнительная сборка на складе конструкций ничем по существу не отличается от сборки и клепки (сварки) элементов на заводе. В зависимости от объема работ по укрупнению и характера укрупняемых конструкций сборка их производится на клетках или стационарных стеллажах.

Сборку легких элементов, например стропильных ферм с фонарями, рекомендуется производить на достаточно жестких и выверенных по верхней плоскости стеллажах, а укрупнение мощных колонн можно без ущерба для качества работ делать на клетках.

Для облегчения монтажных работ следует максимальное количество деталей соединить в один монтажный элемент, лишь бы он был достаточно жестким и прочным в процессе установки, а общий вес его соответствовал грузоподъемности монтажного крана.

Укрупнение тяжелых или негабаритных элементов целесообразно делать непосредственно у места их установки и во всяком случае как можно ближе к нему, чтобы максимально облегчить подачу. Таким образом, укрупнительная сборка производится на территории склада или непосредственно у места установки.

Как правило, на складе принято сборку вести на стационарных стеллажах, а у места установки - на клетках. Укрупнительная сборка на складе производится тем же оборудованием, что и все прочие складские операции, а в пределах радиуса действия монтажного крана - этим же краном.

При укрупнительной сборке следует особо тщательно проверять основные геометрические размеры укрупняемых элементов и правильность совпадения монтажных отверстий. Укрупненные элементы должны отвечать всем требованиям, предъявляемым к элементам при изготовлении их на заводе.

В некоторых случаях сложные пространственные сооружения не могут пройти на заводе контрольную сборку. Тогда в целях максимального облегчения работ на монтаже производят укрупнительную контрольную сборку таких конструкций на складе: рассверливают монтажные отверстия, подгоняют кромки, проверяют геометрические размеры, наносят индивидуальную маркировку узлов и соединений, после чего конструкции вновь разбирают и доставляют на монтаж отдельными элементами, но' уже с обеспечением точного совпадения всех стыков при установке на место.

Правильная организация и бесперебойная работа склада имеют исключительное значение для всего последующего процесса монтажа, так как от качественного и своевременного выполнения перечисленных операций зависят бесперебойная и производительная работа механизмов, устанавливающих конструкции, ликвидация простоев и дополнительных работ на высоте, а также качество монтажных соединений.