17. Операции расстроповки: время выполнения и факторы, влияющие на него; способы расстроповки.

Расстроповка может выполняться до выверки и после выверки.

Расстроповка конструкций малой устойчивости может выполняться до выверки (панели, колонны и т. д.). Расстроповка устойчивых конструкций выполняется после выверки. Расстроповка монтируемых конструкций на высоте опасна. Существует 2 метода расстроповки: ручной и механизированный. Ручной метод. Для выполнения расстроповки рабочий должен находиться на ранее установленной конструкции, т. е. подняться туда по монтажной лестнице; переходить по подмостям, устройство и разборка которых весьма трудоемки; пользоваться предохранительным поясом, стесняющим движения, что отрицательно отражается на производительности труда. В связи с этим целесообразно применять стропы и захваты, снятием которых с конструкции можно управлять на расстоянии — из кабины крана, с земли или подмостей. После расстроповки конструкций стропы и захваты с дистанционным управлением остаются подвешенными к крюку крана.

Последнее и называется механизированным методом.

18. Способы постоянного закрепления сборных железобетонных конструкций: особенности и области их применения; их влияние на время выполнения последующих процессов монтажа.

Постоянное закрепление конструкций должно обеспечить устойчивость их в проектном положении на период монтажа выше­расположенных конструкций, после монтажных работ и последую­щей эксплуатации здания или сооружения. Постоянное закрепле­ние может быть выполнено в зависимости от конструкции стыка сваркой закладных деталей или выпусков арматуры, на болтах, замоноличиванием стыка.

От качества заделки монтажных стыков железобетонных кон­струкций зависят прочность конструкций, их пространственная жестокость и устойчивость сооружения.

Заделка стыка состоит из следующих процессов: сварки и за­щиты закладных деталей от коррозии, замоноличивания стыков раствором или бетонной смесью, герметизации стыков (преимуще­ственно для стеновых панелей). Трудоемкость заделки стыков 75...80 % общей трудоемкости монтажа плит перекрытий и стено­вых панелей.

К сварке закладных деталей и выпусков арматуры стыковых соединений приступают после проверки правильности их расположения и тщательной очистки от грязи, ржавчины, льда. Выпуски арматур­ных стержней в стыках и узлах сборных железобетонных конст­рукций сваривают в зависимости от диаметра арматуры внахлестку или с накладками для стержней диаметром 8…20 мм, для стержней диаметром более 20 мм применяют преимущественно полуав­томатическую ванную сварку на постоянном токе.

Поверхность сварных соединений должна быть гладкой, мелко­чешуйчатой, не должна иметь подрезов, недоваров, пор и других видимы дефектов. Сварщик, ведущий сварку, ставит клеймо на заваренные им стыки и заносит данные о выполнении сварочных работ в журнал. В зависимости от типа соединения качество шва проверяют путем осмотра, сверления и травления кислотой дефектных участков швов с целью устранения непровара корня шва. Внутренние дефекты шва могут быть обнаружены с помощью ультразвуковой или гамма-дефектоскопии.

Для обеспечения надежности стыковых соединений необходимо защищать металлические части сопряжений от коррозии. В стыковых соединениях разрушение металла от коррозии происходит в основном в результате электрохимической реакции. При наличии в бетоне стыка трещин коррозия металла протекает интенсивнее, чём на открытом воздухе, и поражает в год до 0,2 мм тела металла. При этом продукты коррозии стали увеличиваются в объеме и создают дополнительные напряжения, разрушающие бетон. Металл от коррозии защищают электрохимическим способом, заключающимся в том, что на поверхность металла наносят покры­тие из расплавленного металла, например цинка, который имеет более отрицательный потенциал, чем сталь.

В условиях строительной площадки противокоррозионные покрытия износят с помощью передвижной установки для лучшего сцепления покрытия с основанием сварные швы и закладные детали пропревают пламенем газовой горелки до 200...300°С. Необходимое качество покрытия (толщина 0,1...1,5 мм) достигается за 2...3 прохода по одному месту.

Одним из перспективных направлений уменьшения трудоемко­сти заделки стыков и повышения надежности узлов сопряжений колонн многоэтажных зданий является применение бессварных клеевых стыков. При этом следует иметь в виду, что при устройс­тве обычных стыков на сварке, в бетоне появляются трещины, вы­званные сварочными напряжениями, а трудоемкость заделки та­ких стыков составляет 40...80 % общих трудовых затрат по монта­жу каркасных конструкций.

За последние годы в практику отечественного и зарубежного строительства начали внедрять различные типы бессварных сты­ков. В таких стыках арматурные выпуски монтируемых элемен­тов колонн заводят с помощью специальных кондукторов в гнезда, имеющиеся в торцах ранее установленных колонн.

В качестве склеивающего материала, которым заполняют гнез­да и покрывают торцы колонн, используют полимеррастворы на эпоксидной смоле, коллоидно-цементный или другие клеи. В целом применение бессварных клеевых соедине­ний при возведении многоэтажных каркасных зданий дает воз­можность снизить себестоимость монтажа на 10..12%.

Замоноличивание стыков производят песчаной бетонной смесью или бетонной смесью (марки М300), заполнителем в кото­рой служит щебень с крупностью фракций до 20 мм. При большом объеме стыка (например, стык между колонной и стаканом фундамента или колонной и капителью безбалочного перекрытия) применяют обычные бетонные смеси.