Эл.Цепи применяемые на кране.

1. Силовая цепь – это цепь по которой протекают большие эл.токи ( 300 – 500 А ), на схемах эта цепь обозначается толстыми линиями и к этим цепям относится цепь статора, ротора и якоря.

2. Цепь управления – это цепь по которой протекают малые токи ( 3,5 – 5 А ), они изображаются тонкими линиями на схеме. В эту цепь включаются катушки контакторов, контакторы, контакты, все реле, контакты концевых выключателей, блокировочные контакты.

3. Цепь освещения – для освещения крана, подкранового пути, кабины.

4. Цепь сигнализации – звуковой сигнал, сигнализация на троллеях.

Тема. Организация ремонта, оборудование крана.

Оборудование металлических и машиностроительных предприятий под воздействием различного рода статических и динамических нагрузок, механического, термического и гидродинамического характера в процессе эксплуатации подвергаются износу.

В результате износа теряется технологическая точность и мощность оборудования.

В определенные моменты износ достигает таких значений при которых дальнейшая эксплуатация оборудования становиться экономически нецелесообразной.

Срок службы большинства машин и механизмов применяемых в машиностроении и металлургии различна.

По срокам службы детали делятся на быстроизнашеваемые, со средним по длительности сроком службы и детали работающие в период всей эксплуатации оборудования.

С 1940 года на больших предприятиях действует единая система краново – предупредительных ремонтов и рациональной эксплуатации технического оборудования машиностроительных предприятий, а с 1973 года действует « Положение о планово предупредительных ремонтах (ППР) механического оборудования предприятий черной металлургии СССР».

В зависимости от технологической сложности и ведомственной принадлежности ремонтные работы подразделяются:

- техническое обслуживание (уход)

- ремонты.

В черной металлургии системой ППР предусмотрены 3 вида ремонта:

- текущий

- капитальный

- внеплановый

Кроме того для оборудования работающего в условиях высоких температур различают:

- горячие ремонты

- холодные ремонты.

Система ППР представляет собой совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, эксплуатации и ремонта оборудования направленных на предупреждение преждевременного износа деталей, узлов и механизмов.

Поддержание оборудования в работоспособном состоянии осуществляется путем:

- внутрисменного обслуживания ( уход и надзор) и профилактических осмотров.

- выполнение плановых текущих (малых), средних и капитальных ремонтов.

Внутрисменное обслуживание выполняется:

Эксплуатационным и дежурным цеховым ремонтным персоналом в объемах предусмотренных внутризаводскими инструкциями.

Основные виды работ по уходу и надзору.

1. Содержание оборудование в чистоте;

2. Контроль за работой централизованных систем жидкой и густой смазки, систематическая смазка узлов трения в соответствии с установленным режимом;

3. Периодическая проверка надежности крепления болтовых, шпоночных, клиновых, заклепочных и других видов соединения, проверка и осмотр стальных канатов, регулировка натяжения цепей, контроль исправности ограждений;

4. Постоянный контроль за работой оборудования по контрольно – измерительным приборам с помощью прослушивания и визуальным осмотром;

5. Устранение мелких неисправностей и неполадок в период внутрисменных пауз и остановок, а в случае необходимости и специальных остановок оборудования.

Плановые профилактические осмотры оборудования выполняется:

- эксплуатация дневным и сменным цеховым ремонтным персоналом, а также инспекционной службой главного механизма завода.

Задачи профилактических осмотров:

1. Выявление и устранение отдельных неисправностей, которые могут вызвать поломки и выход оборудования из строя;

2. Определение состояния узлов и деталей, уточнение объемов предстоящих по плану ремонтов;

3. Контроль за правильной эксплуатацией, уходом и надзором.

Осмотры оборудования цеховым и инженерно – техническим персоналом (ИТР) и инспекционной службой главного механика производятся по графикам как при работе оборудования так и при остановке его на ремонт.

В период ремонтов проводятся так назыв. ревизии, заключающиеся в осмотре деталей которые без разборки агрегатов осмотреть невозможно.

Результаты осмотров и ревизий проводимых вне графика и по графику утвержденным главным механиком завода, должны быть занесены в агрегатный журнал.

По способу выполнения различают:

- детальный – замена деталей

- узловой

- агрегатный

- поточный методы ремонта.

Узловой метод – ремонт отдельных узлов путем подбора и взаимозаменяемости деталей.

Этот метод является рациональным и эффективным при определенном количестве одинаковых узлов и возможности использования обменного фонда.

Участи узлового метода состоит из следующих отделений:

- хранение узлов подлежащих ремонту

- разборки узлов

- мойки деталей

- дефектации и комплектации деталей

- сборка и регулировка

- обкатка и испытания

- окраски

- хранение отремонтированных узлов

Агрегатный метод – ремонта заключается в том что подлежащее ремонту оборудование заменяется заранее отремонтированным.

Основным условием этого метода является наличие обменного фонда обменных узлов.

Обменный фонд должен состоять из технологического и страхового запаса узлов ремонтированных агрегатов, он должен составлять 5 – 10% от общего числа узлов, ремонтируемых в течении года.

При агрегатно – узловом методе ремонта специализируются участки, создаются по поточной схеме с максимальным использованием средств механизации.

Поточный метод – характеризуется высокой степенью механизации рабочих мест, и обусловливает дифференциацию технологического процесса на отдельной стадии и операции.

Закрепление за каждым рабочим местом строго определенной операции по изготовлению, ремонту, сборки или монтажа изделия, узла.

Наличие специальных средств, непрерывного транспортирование предметов труда в соответствии с технологическим процессом.