6.2Расчет подшипника на валу :

Роликовый радиально-упорный однорядный подшипник (поз.35) номер 140 ГОСТ 8338-75,

(d=200мм, D=310мм, B=20мм, С=32000кгс, n=234 об/мин.)

Необходимо обеспечить номинальную долговечность при условии, что

а) Выбираем коэффициенты X и Y. Отношение этому соответствует . Поскольку , то .

б) Определяем эквивалентную нагрузку

.

в) Определяем расчетную долговечность по формуле:

,

г)Определим динамическую грузоподъемность подшипника:

-расчетная динамическая грузоподъемность подшипника, Н

где - показатель степени: - для шарикоподшипников;

- коэффициент надежности,1;

- коэффициент, учитывающий качество материала подшипника,1.

33900=290000

Тогда, согласно справочным данным подбираем подшипник серии радиальный шариковый с динамической грузоподъемностью С=302Н, ГОСТ 8338-75.

7. Расчет шлицев

В общем случае на боковой грани зуба шлица возникают напряжения смятия (основной расчет), у основания зуба – напряжения среза и изгиба.

Проверим шлицы на смятие. Напряжение смятия определим по формуле:

(5.3.1)

где М – момент, действующий на шлиц;

r_ср – средний радиус шлица:

;

z – число зубьев;

k – коэффициент неравномерности распределения нагрузки по окружности. Примем k = 0.75;

l – длина шлица;

h – высота зуба;

- допускаемое напряжение смятия.

М₁ =23603 (Н м);

d = 34 (мм);

D = 42 (мм);

z = 20;

l = 50(мм);

h = 4(мм);

из условий эксплуатации примем = 140 (МПа).

значит, условие выполняется

8.Расчет корпуса

Толщина стенок корпуса редуктора:

для редукторов с силовой крышкой .

Принимаем .

Толщина ребер жесткости в сопряжении со стенкой корпуса редуктора:

.

Диаметр фундаментных болтов крепления редуктора к раме:

.

Принимаем .

Толщина фундаментальных лап:

.

Количество фундаментальных болтов:

, но не менее 4,

где - длина редуктора,

- ширина редуктора.

Диаметр болтов (соединяющих крышки редуктора):

.

Принимаем .

Толщина фланцев корпуса редуктора:

.

Расстояние от края фланца до оси болта

.

Расстояние между осями болтов для крепления крышки к корпусу

.

9. Маслосистема редуктора

Смазка подшипников качения предназначена для уменьшения потерь мощности на трения, демпфирование нагрузки, снижения риска износа и коррозии контактирующих поверхностях, уменьшения шума и лучшего отвода теплоты, заполнения зазоров в уплотнениях, обеспечивая этим герметичность подшипникового узла. Применяют жидкие (минеральные масла и др.) и пластичные (солидолы, консталины и др.) смазочные материалы.

На практике стремятся смазывать подшипники тем маслом, которым смазывают детали передач. При внутренней смазки колёс подшипники качения смазывают брызгами масла. При окружной скорости колёс = 1 м/с брызгами масла покрывают все детали передачи и внутренние поверхности стенок корпуса. Стекающее с колес, с валов и со стенок корпуса масло попадает в подшипники.

Минимальный уровень масляной ванной ограничивают центром нижнего тела качения подшипников. В ряде случаев для обеспечения надежного смазывания зацепления шестерню или червяк и подшипник быстроходного вала погружают в масло. В этом случае избегание попадания продуктов износа передачи зубчатых колес, червяков и др., а также излишнего пожива маслом подшипники защищаются маслозащитными кольцами и мембраной

Добавления жидкого масла производят не реже одного раза в месяц, а через каждые 3…6 месяцев полностью заменяют.

Пластичные смазные материалы применяют при окружной скорости колёс = 1 м/с для смазывания опор машин, работающих в среде, содержащей вредные смеси и примеси, и там, где необходима работа машин (в химической, пищевой и текстильной промышленности).

Учитывая все вышесказанное для нашего механизма мы выбираем такую смазку как ”Солидол С”.

ГОСТ 4366-64

Предельная прочность на сдвиг, г/см².

20 - 2-6

50. - 2-4

Вязкость при t

0 <= 2000

20 <=400-1000

водостойкость - хорошая

t применяемая -30 - 70