4) Выходной контроль
После проведения ремонта вагон подается на позицию выходного контроля где производиться следующие работы.
- контроль проведения сварочных работ
Производиться визуально и при помощь феразондового метода контроля
-контроль кузова –проверяются чертежные размеры кузова
-нанесение клейм на сварные швы и кузов вагона с датой ремонта и номером предприятия
Работу производит бригадир- мастер и дифектоскопист 5 разряда
2.6Методы повышения надежности крытого вагона
Важной частью повышения надежности поставляемых транспорту вагонов является разработка и внедрение государственных и отраслевых стандартов на вагоны и сборочные единицы, учитывающие перспективные условия эксплуатации.
Это также позволит повысить эффективность новых вагонов, их сборочных единиц и деталей. Одним из путей повышения надежности эксплуатационного парка является модернизация.
Для решения вопросов повышения прочности и надежности вагонов должно быть уделено особое внимание выполнению технических требований, касающихся основных направления развития и совершенствования вагоностроения, создания новых литейных сталей и стального проката, а также улучшения условий эксплуатации вагонов. Уровень прочностных свойств ныне применяемых в вагоностроении углеродистых и низколегированных сталей (предел текучести 300 -350 МПа) недостаточен для создания вагонов перспективного типажа. Поэтому необходимо освоение новых марок сталей с пределом текучести 400 - 450 МПа при обеспечении требуемой пластичности, вязкости, технологичности и свариваемости.
Внедрение таких сталей позволит обеспечить необходимую надежность в условиях жестких габаритных ограничений и повышенных нормативных нагрузках на вагон, соответствующих перспективным условиям эксплуатации. В настоящее время для хребтовых балок применяется усиленный прокатный профиль Z №31 у. Опыт эксплуатации вагонов показывает, что их прочностные характеристики на сегодня недостаточны. В связи с перспективой повышения осевых нагрузок и массы поездов, увеличением интенсивности эксплуатации специализированных вагонов становится очевидной необходимость применения профиля Z №31 с улучшенными характеристиками или переход на более тяжелый Z №33. При этом должны быть использованы новые конструктивные решения и изменены привычные размеры ходовых частей и элементов опирания кузова на тележки, позволяющие понизить уровень оси автосцепки и центр тяжести кузовов. Переход на Z №33 позволит также упростить создание специализированных вагонов для обращения в замкнутых маршрутах на полигонах, допускающие осевые нагрузки более 25 тс. Кроме того, следует рассмотреть возможность увеличения жесткости фасонных прокатных профилей для вагоностроения, в том числе стоек переменного по высоте кузова сечения.
Факторы оказывающие существенное влияние на состояние кузовов крытых вагонов.
Условия работы крытых вагонов в эксплуатации тяжелые, так как они воспринимают все виды нагрузок, действующих на вагон.
К ним относятся:
- силовые - вызванные собственной массой и массой груза, движением поезда, погрузкой и выгрузкой с помощью различных средств механизации;
- температурные - из-за эксплуатации в различных климатических условиях;
- химические - из-за взаимодействия с атмосферой и грузами.
Конструкция кузова напрямую связана с технико-экономическими показателями и производительностью вагона, производительностью перевозочного процесса на железнодорожном транспорте. Она определяет конкурентоспособность вагона на рынке транспорта.
При проектировании и модернизации кузовов должны быть выполнены требования по обеспечению их функционального назначения и решению задач безопасности движения за весь длительный срок эксплуатации.
При изготовлении и ремонте деталей и узлов вагона стремятся удовлетворить повышенные требования к надежности отдельных деталей, узлов и в целом каждого вагона.
Надёжность, является наиболее полной оценкой качества объектов (изделий). Под надёжностью понимают свойство объекта (изделий) сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характеризующих способность его выполнять требуемые функции заданных режимов и условиях применения, технического обслуживания, ремонтов, хранение и транспортирования.
В совокупность свойств, определяющих надежность элемента (единицы подвижного состава), входят безотказность в работе, долговечность, ремонтопригодность и точность выполнения возложенной работы.
Безотказность в действии - это способность элемента сохранять работоспособность (не иметь отказов в работе) в течение заданного времени при определенных условиях эксплуатации.
Долговечность элемента - способность к длительной работе при обусловленном техническом обслуживании и ремонте. Она измеряется временем эксплуатации и пробегом в километрах.
Ремонтопригодность единицы электроподвижного состава - это её приспособленность к предупреждению, обнаружению и устранению отказов в работе, а также приспособленность к восстановлению, к действию после отказа. Она определяется затратами труда, материальных средств и времени, необходимых для выполнения работ по ремонту. Повышение надежности работы электроподвижного состава и его элементов требует точного соблюдения технологии при изготовлении деталей и их ремонте и применения высококачественных материалов. Надежности и долговечности работы деталей способствует их упрочнение, что также дает возможность повысить нагрузки на детали и, следовательно, уменьшить их размеры и вес. Поверхностное упрочнение увеличивает твердость наружных слоев, одновременно сохраняя вязкость сердцевины детали. Для повышения прочности изделий применяют несколько способов упрочнения деталей: механический, термический, химико-термический, гальванический. Применение того или иного метода упрочнения зависит от условий работы детали, ее материала.
Механическая обработка. Накатка обычно находит применение для упрочнения деталей, работающих со значительными знакопеременными нагрузками, приходящимися на наружные слои металла. Накатку выполняют на станках с применением специальных приспособлений.
