8.4. Сучасні технології розкислювання і легування сталі

До кінця продувки в металі залишається деяка кількість кисню. Його концентрація і активність до моменту випуску металу із конвертерного агрегату визначається складом металу (передусім, вмістом вуглецю) і шлаку (в основному активністю оксидів заліза), тем­пературою ванни.

Майже весь кисень, що міститься в металі, знаходиться в розчиненому стані, а вміст оксидних неметалевих включень у цей період плавки дуже незначний. Уявлення про концен­трацію кисню в кінці плавки в конвертерному агрегаті дає рис. 8.28.

Щоб уникнути негативного впливу кисню на властивості сталі, його концентрацію в рідко­му металі знижують нижче межі розчинності навіть в охолодженому стані.

Розкислювання (процес зниження вмісту розчиненого в рідкій сталі кисню) найчастіше проводять присадкою елементів, які реагують з киснем і зв'язують його в міцні оксиди (осаджуючий метод). Застосовують також розкислювання при зниженому тиску (у вакуумі), коли розкислююча здатність вуглецю при низькому тиску значно збільшується.

За ступенем розкисленості розрізняють

киплячу сталь із вмістом розчиненого в ній кисню 0,02-0,05%, напівспокійну з концен­трацією кисню 0,008-0,010% і спокійну, в якій практично весь розчинений кисень зв'язаний введеними розкислювачами (концентрація кисню 0,002-0,006% і менше).

При додаванні елемента-розкислювача R у розплав, що містить кисень, утворюєть­ся продукт розкислювання RхОу, який може бути газоподібним, рідким або твердим. У разі рідких або твердих продуктів розкислю­вання, чиста фаза RхОу практично не утво­рюється. Оксид може виділятися у вигляді з'єднання (FеО-RхОу), або в суміші оксидів (FеО+RхОу). В загальному вигляді процес розкислювання може бути представлений рівнянням

із рівняння 8.31 випливає, що вміст розчиненого кисню після розкислювання тим нижчий, чим менша активність продукту розкислювання, що утворюєть­ся, чим більші активність елемента-розкислювача, коефіцієнт активності розчиненого кисню і константа рівноваги реакції розкислювання.

Р озкислювальна здатність окремих елементів ви­значається тим, яка активність кисню може бути до­сягнута в металі у рівновазі з певною концентрацією даного елемента при певній температурі. На рис. 8.29 наведена діаграма, що показує розкислювальну здат­ність деяких елементів при температурі 1600°С і вплив концентрації елемента-розкислювача на активність кисню в металі. Абсолютні рівноважні значення актив­ності кисню у разі розкислювання титаном і алюміні­єм досить малі.

Для розкислювання і легування сталей масового виробництва застосовують феромарганець, феросилі­цій, силікомарганець і алюміній. За типовою технологі­єю кускові (30-50 мм) FеМn, FеSі і SіМn досаджують на струмінь металу під час випуску. Феросплави почина­ють вводити після наповнення металом 1/5-1/3 висоти ковша і закінчують після заповнення металом 1/2 -2/3 висоти. Вміст вуглецю в металі коригують присадкою кускових вуглецевмісних матеріалів. При цьому макси­мально використовується енергія падаючого струменя для затоплення феросплавів, вуглецевмісних матеріа­лів і рівномірного розподілу елементів в обсязі ковша.

Для глибокого розкислювання сталі необхідно за­безпечити в ній вміст залишкового алюмінію звичай-

но в межах 0,02-0,06%. Хоча за­лізо і алюміній в розплавленому стані є взаєморозчинними компо­нентами, проте введення і рівно­мірний розподіл алюмінію в рід­кій сталі представляють певні труднощі через різницю густини рідкої сталі й алюмінію і спливан­ня кусків останнього вгору. При цьому необхідно максимально зменшити взаємодію алюмінію зі шлаком і повітрям.

Для підвищення і стабіліза­ції засвоєння алюмінію в сталі за­стосовують, зокрема, різні мето­ди його обважнювання. Після ви­пуску плавки, обважнену додатко­вим вантажем наважку алюмінію за допомогою крана або спеціаль­ного пристрою заглиблюють у

розплав при одночасній або подальшій продувці металу у ковші інертним газом. Залишко­вий вміст алюмінію стабілізується, а засвоєння підвищується в 1,2-1,5 раза. Застосовують також занурення алюмінієвих чушок за допомогою сталевих штанг. У просвердлені алюмі­нієві чушки вставляють штанги і опускають на дно ковша. Алюміній знаходиться в зануре­ному в рідкий метал стані до повного розчинення. Засвоєння алюмінію стабілізується в порівнянні з присадкою чушок у ківш під струмінь.

У вітчизняній практиці і за кордоном широко застосовують розкислювання алюмініє­вим дротом, що подається з великою швидкістю (до 500 м/хв) через шлак углиб металу (рис. 8.30).

При цьому, як правило, для рівномірного розподілу алюмінію, спливання неметалевих включень і вирівнювання температури сталь продувають у ковші інертним газом. Введення алюмінію у такий спосіб підвищує його засвоєння до 60-80%.

Розроблений спосіб введення алюмінію шляхом «вистрілювання» кулями з пневматич­ної гармати - ABS (АБС) процес (Aluminium Bullet Shooting).

Застосування лужноземельних і рідкісноземельних металів (ЛЗМ і РЗМ)

До перших відносяться берилій, магній, кальцій, стронцій і барій. Ці елементи утворю­ють досить міцні оксиди.

Магній, кальцій і стронцій при температурах рідкої сталі мають пружність пари більше однієї атмосфери. Отже, їх використання для розкислювання сталі доцільне лише у вигляді сплавів з іншими металами, передусім з кремнієм і алюмінієм, оскільки при цьому знижу­ється пружність пари цих елементів. Так, наприклад, кальцій використовують у вигляді сплаву з кремнієм (силікокальцій містить 10-30% Са і решта - кремній).

Найширше застосування при позапічній обробці металу знайшли кальцій і магній, які є не тільки сильними розкислювачами, але й десульфураторами металу.

Кальцій позитивно впливає на якість сталі як модифікатор неметалевих включень.

Дослідження останніх років показали, що обробка металу матеріалами, які містять кальцій, перетворює сульфіди алюмінію і силікоалюмінати у глобулярні включення алюміна­тів кальцію з оболонкою із сульфідів (рис. 8.31).

Одночасно включення істотно подрібнюють­ся. При цьому значно підвищується рідкотекучість металу, що поліпшує умови розливання. Числен­ними роботами показано, що розливаність сталі, обробленої кальцієм, на МБЛЗ залежить від від­ношення Са/Аl. Коли відношення Са/Аl досягає 0,10, переважаючим типом включень стають рідкі включення СаО-2Аl203, що сприяє добрій розли-ваності. При звичайному вмісті алюмінію в сталі у межах 0,015%-0,040% добра розливаність буде за­безпечена при вмісті кальцію 0,002-0,006%.

Для підвищення ефективності застосування кальцію і зниження його витрат необхідно до­тримуватись таких умов:

• футеровка ковша повинна бути основною;

• при випуску металу із сталеплавильного агрегату необхідно відсікати пічний шлак;

• необхідно наводити на поверхні металу в ковші синтетичний шлак із можливо мен­шим вмістом оксидів заліза і марганцю (FеО+МnО) < 1%;

• необхідне повне розкислювання сталі алюмінієм, загальний вміст кисню не пови­нен перевищувати 0,005%, а його активність - 0,002%. Це означає, що вміст алюмінію повинен бути в межах 0,03-0,04%;

- необхідна попередня десульфурація сталі.

Для мікролегування сталі застосовують рідкісноземельні елементи (лантаноїди): це­рій, лантан, празеодим, неодим. Разом з тим, досить рідкісноземельні елементи є досить сильними розкислювачами. Ці елементи, окрім реакції з розчиненим киснем, можуть від­новлювати раніше виниклі продукти розкислювання, такі як SiO2, Аl202, а також вогнетривкі матеріали сталеплавильних агрегатів і розливних пристроїв.

Висока хімічна активність РЗМ до домішок сталі дозволяє використовувати їх для рафінування від кисню, сірки і, ймовірно, азоту. Так само, як і кальцій, РЗМ змінюють властивості неметалевих включень.

Продукти взаємодії РЗМ з киснем і сіркою, подібно глинозему, схильні до утворення відкладень у стаканах ковшів і «затягування» останніх. Для усунення цього явища можуть використовувати безперервну присадку РЗМ у кристалізатор або виливницю, наприклад, у вигляді дроту.

Для підвищення засвоєння ЛЗМ і РЗМ застосовують присадку їх у ківш в жерстяній упаковці або на штанзі. Модифікатори, які легко випаровуються, вводять у розплав під ковпаком. В цьому випадку засвоєння реагентів, що легко випаровуються, істотно підви­щується. Для модифікації чавуну і сталі іноді застосовують «сендвич»-процес. Модифіка­тор закладають у футеровці дна ковша і закривають зверху скрапом і флюсом.

Вдування порошкоподібних реагентів у розплав

У 1970 році фірмою «Тhyssen Niederrhein » («Тіссен Нідеррейн»), ФРН, розроблений процес ТМ (ТН), суть якого полягає в продувці металу порошкоподібним кальцієм і магнієм у струмені аргону.

У промислових умовах метал обробляють порошками в ковшах ємкістю 35-300 т. Три­валість продувки складає 3-20 хв. Використовують фурми різної конструкції. Стійкість фу-терованої фурми 30-50 обробок, діаметр сопла 15-20 мм, глибина занурення 2-3 м. В про­цесі продувки температура металу знижується в середньому на 30°С. Продувку порошками здійснюють, як правило, в струмені аргону, рідше - азоту при тиску газу 0,3-0,6 МПа і швидкості вдування порошку 12-80 кг/хв.

Залежно від поставлених завдань, про­цес вдування може бути використаний для десульфурації, навуглецьовування (при вду­ванні графіту), розкислювання, легування, зв'язування азоту, легування азотом тощо. Кращі результати отримані при основній фу­теровці ковша, відсіченні пічного шлаку і на­веденні основного рафінувального шлаку.

Застосовують три типи установок: од-ноконтейнерну,багатоконтейнерну з одним пневмонагнітачем і багатоконтейнерну з кіль­кома пневмонагнітачами. В установках пер­шого типу можна використовувати пнев-монагнітач для одного складу порошку. Уста­новки другого типу мають від двох до шести контейнерів, працюючих з одним пневмона­гнітачем. В цьому випадку продувку здій­снюють послідовно, наприклад, спочатку вдувають суміш СаО-СаF2 для десульфура­ції, потім силікокальцій - для зміни складу і форми включень. В установках третього типу для кожного компонента є відповідний пневмонагнітач, який подає порошок в необ­хідній пропорції в основний пневмонагнітач. Установка повністю автоматизована і управ­ляється за допомогою ЕОМ.

Схема установки для продувки сталі порошком наведена на рис. 8.32.

Вдування порошків силікокальцію і кар­біду кальцію справляє практично рівноцінну дію на розкислювання і десульфурацію. В процесі продувки кальцій взаємодіє не лише з киснем і сіркою, але й з оксидами рідкої сталі. Ці реа­кції умовно можна поділити на три стадії, за­лежно від кількості кальцію, що вводиться в метал. На першій стадії (витрати карбіду каль­цію - менше 1,5 кг/т) десульфурація відбува­ється пропорціонально кількості кальцію, що вводиться, але не досягає максимального значення. В металі присутні сульфіди мар­ганцю. На цій стадії чисті оксиди глинозему, що утворилися при розкислюванні сталі алю­мінієм до введення порошку, швидко переходять в алюмінат кальцію типу nCaO.mАІ203. В кінці першої стадії вміст кальцію знаходиться на рівні 0,003%, а характерними включеннями стають 12СаО-7АІ203. На другій стадії (витрати карбіду кальцію менше 2,5 кг/т) десульфу­рація продовжується, проте швидкість її різко знижується. Вміст сірки в рідкій сталі змен­шується до 0,003%. Включення сульфідів марганцю зустрічаються в металі рідко. Оксиди 12СаО-7АІ203 практично зникають і утворюються дисперсні включення типу СаО, СаS. Вміст кальцію в металі досягає 0,005%.

При кількості карбіду кальцію, що вдувається, більше 2,5 кг/т починається третя ста­дія. На цьому етапі вміст сірки в металі практично не змінюється, а кількість кальцію збіль­шується і відповідно до цього зростає вміст включень в металі типу СаО, СаS. Включення

зустрічаються у вигляді скупчень, що містять, окрім кальцію, кисню і сірки, ще магній і алюмі­ній. Це свідчить про взаємодію кальцію з матеріалом футеровки ковша. Тому для одержання сталі з низьким вмістом кисню та сірки і чистої по неметалевих включеннях витрати порошку карбіду кальцію, що вдувається, не повинні перевищувати 2,5 кг/т.

Розкислююча здатність кальцію при його вдуванні у вигляді силікокальцію ілюструєть­ся на рис. 8.33. Незважаючи на досить глибоке розкислювання сталі після введення алюмі­нію інжекція порошку силікокальцію забезпечує істотне зниження активності кисню у сталі.

Зміну окисленості сталі і вмісту в ній сірки після випуску металу з конвертера і в про­цесі обробки на установці вдування порошку силікокальцію показано на рис. 8.34. Видно, що обробка сталі SіСа приводить як до зниження окисленості металу, так і до значного зменшення вмісту сірки (з 200 до 50 ррм).

Використання порошкового проводу (дроту)

Фірма «Vallourec»(«Валурек»),Франція, на початку 80-х років розробила технологію обробки сталі так званим порошковим проводом круглого або прямокутного перерізу. Про­від складається з оболонки м'якої сталі з герметично укладеним в ньому присадним елемен­том порошкоподібного виду. Занурений провід служить для введення кальцієвих з'єднань,

вуглецю, марганцю, хрому, титану, бору та ін. При діаметрі проводу від 10 до 16 мм маса порошку в одному метрі довжини складає від 60 до 500 г. Швидкість занурення проводу в середньому становить 80-120 м/хв.

Прикладом технологічної схеми мікролегування і доведення сталі за хімічним складом порошковим проводом може служити досвід конвертерного цеху заводу в Раахе (фірма «Raytauuккі Оу» Фінляндія), де установка складається з машини для введення порошково­го, проводу у ківш зі сталлю і обладнання завантаження брухту для охолоджування рідкої сталі. Введення порошкового проводу виконується після розкислювання сталі алюмінієвим дротом і десульфурації вдуванням вапна або силікокальцію.

Основні переваги технології, порівняно з інжекцією в струмені інертного газу, наступ­ні: краще засвоєння присадок (90-100%), можливість введення із заданою точністю різної кількості елементів, навіть в малих дозах, відсутнє барботування ванни металу і повторне насичення киснем, воднем, азотом, незначні втрати температури металу - приблизно 5-10°, немає проблем із зберіганням, транспортуванням порошкоподібних матеріалів. Недоліки -обмежена кількість матеріалу, що вводиться, неможливість глибокої десульфурації.

В різних країнах світу експлуатується понад 200 установок для введення порошкоподіб­ного проводу у ківш, що свідчить про ефективність і перспективність даної технології.

Порошковий провід можна вводити не лише у ківш, але і в проміжний ківш МБЛЗ і навіть у кристалізатор МБЛЗ.

Продукти розкислювання і видалення їх із металу

У розплаві, який містить кисень, після присадки розкислювача утворюється значна кількість типів неметалевих включень різного складу. Це оксидні включення МnО, Sі02, Аl203 та інші, сульфідні, наприклад, СаS, або комплексні з'єднання на їх основі.

Розрізнюють два типи продуктів розкислювання:

• первинні, які утворюються в розплаві при додаванні розкислювачів, якщо фактичний вміст кисню в металі вище рівноважного при даній температурі і певному вмісті розкислю­вача;

• вторинні, які виникають в результаті зниження температури металу аж до моменту кристалізації і зменшення у зв'язку з цим розчинності кисню. Цих включень тим більше, чим більша залежність концентрації кисню від температури при наявності досить незначні роз­кислювача. Тому при розкислюванні металу, наприклад, кремнієм, виникає більше вторин­них продуктів розкислювання, ніж при розкислюванні алюмінієм.

Кількість оксидних неметалевих включень у звичайній сталі рідко перевищує 0,01-0,02%, а в якісній вона істотно нижча. Проте у зв'язку з тим, що розміри включень дуже малі (раді­ус їх складає 10-4-10-5 см і менше), число включень величезне і їх вплив на механічні та інші властивості сталі може бути значним.

Істотне, а іноді і вирішальне значення мають властивості включень: їх розмір, форма, механічні властивості (твердість, здатність деформуватися при куванні або прокатці) і ха­рактер їх розташування стосовно зерен закристалізованого металу. Властивості включень залежать також від того, являють вони собою прості оксиди чи оксидно-сульфідні фази.

Найменш шкідливі для властивостей сталі глобулярні силікатні, дрібні і рівномірно розсіяні включення. Більш небезпечні кристалічні, майже правильно обмежені включення: нітриди титану, корунд та інші. Такі включення внаслідок своєї непластичності при дефор­мації металу є концентраторами напруг. Ще більш шкідливі скупчення (у вигляді роїв і хмар) значного числа дрібних включень, що приводять іноді до появи видимих вад (розшарувань) металу. Такі включення частіше зустрічаються в сталі, погано підготовленій до розкислю­вання алюмінієм (високі залишкові концентрації кисню перед введенням алюмінію).

Несприятливий вплив чинить ланцюжкове розташування неметалевих включень, коли по межах литого зерна розташовується у вигляді ланцюжка ряд легкоплавких включень і тих, що легко деформуються. Такі включення послаблюють зчеплення між окремими зерна­ми і різко знижують міцнісні і пластичні характеристики сталі. Ланцюжки дають частіше сірчисті і рідше оксидно-сульфідні включення.

Для деяких сталей бажана повна відсутність неметалевих включень. Такі високі вимо­ги висувають, наприклад, до шарикопідшипникової сталі.

Більшість неметалевих включень мають густину меншу, ніж розплавлений метал. Ви­нятки складають включення, що є продуктами розкислювання РЗМ, які мають майже таку або навіть дещо більшу густину, ніж рідкий метал. Внаслідок різниці густини включення повинні відстоюватись або спливати в рідкому металі. Чим швидше спливають неметалеві включення, тим чистішим має бути готовий метал і вищою його якість.

Вважається, що на швидкість видалення включень значно впливає їх розмір. У зв'язку з цим необхідне укрупнення включень, яке можливе в результаті:

• коалесценції, тобто злиття двох крапельок і утворення однієї крупнішої;

• коагуляції, тобто зчеплення або спікання двох твердих часток. При цьому на поверхні контакту двох твердих частинок зосереджена менша міжфазна енергія, ніж при контакті їх з металом;

• прилипання твердого включення до рідкого або змочування рідкою часткою поверхні твердого включення, розтікання рідкої крапельки по його поверхні.

Певного розвитку набула точка зору, що не розміри неметалевих включень, а їх пито­ма міжфазна енергія (натягування) на межі з рідким металом в основному визначає швид­кість виділення і видалення їх із металу. Цим пояснюється відносно краще видалення час­тинок глинозему із металу, ніж більш крупних силікатних включень. Сталь із незначним вмі­стом кисню не змочує глинозем (міжфазний натяг на межі сталь-глинозем великий, а між-фазний натяг сталь-силікатне включення - малий). Змочуваність силікатів, навіть якщо вони мають відносно великі розміри, утруднює їх видалення із розплаву.

В практиці видаленню неметалевих включень сприяє інтенсивний рух металу в ковші, наприклад, при продувці інертним газом. При цьому на поверхні металу необхідно мати шар шлаку, здатного асимілювати включення, що виносяться висхідними потоками.

Одержання сталі із заданим низьким вмістом сірки і визначеною морфологією немета­левих включень забезпечується шляхом комбінованого використання різних методів позапіч-ноїдесульфурації, як це показано нижче на технологічній схемі виробництва металу з низь­ким вмістом сірки, що використовується в киснево-конвертерному цеху фірми "British steel" (Великобританія).

8.5. Контроль і управління на установках позапічної обробки 1

Найважливішим технологічним параметром позапічної обробки є температура металу. Для дотримання заданої технології необхідно оперативно вимірювати температуру рідкого металу з точністю не менше -5°С. Такий контроль виконується за допомогою занурюваних і термоелектричних термометрів зі змінними блоками одноразового використання. Верхня і межа вимірювань складає 1800°С, у ряді випадків - до 2000°С. В якості первинних перетво-рювачів у таких термометрах найчастіше застосовують вольфрамові термоелектроди.

Схема термоелектричного перетворювача для контролю температури рідкої сталі на-ведена на рис. 8.35.

До інших характеристик термоелектричного термометра слід віднести: тривалість вста­новлення показань -5 с, допустима тривалість перебування змінного блоку в металі -8 с.

Технологічно необхідне також оперативне вимірювання вмісту активного кисню з ме­тою контролю за результатами розкислювання металу і додаткового коригування для за­безпечення заданого хімічного складу сталі. Застосовують практично безінерційний висо­кочутливий метод електрохімічного контролю активності кисню в рідкому металі на основі датчиків із твердих електролітів.

Активність кисню в рідкій сталі визначається шляхом вимірювання величини ЕРС у ви­сокотемпературному концентрованому гальванічному елементі, в якому електролітом слу­жить оксидна вогнетривка кераміка.

П ринципова схема пристрою контролю окисленості сталі наведена на рис. 8.36. На межі електроліту з досліджуваним металом І(аноді) відбувається процес [О]+2е=(О2-), на межі електроліту з електродом II (катоді)(О2-)=[О]+2е.

На межі розділу І метал одержує електрони з електроліту, на межі II, навпаки, метал віддає електрони. Якщо процес досягає стану рівноваги (постійне значення ЕРС при вимі-

рюванні компенсаційним методом), а твердий електроліт має суто іонну провідність, то активність кисню в металі пов'язана зі значенням ЕРС рівнянням Нернста:

де Е - електрорушійна сила, В; R - газова постійна, що дорівнює 8313, Дж/К.моль; F - постій­на Фарадея, 96521 К.г-екв-1; n - число перенесення заряду потенціаловизначального про­цесу; a[0],a[0]*- активність кисню в металі й електроді порівняння; - тиск, відповідний відомому кисневому потенціалу в електроді порівняння; - тиск, відповідний визначаль­ному потенціалу, який встановлює активність кисню в металі.

Між ЕРС елемента і логарифмом активності кисню існує лінійна залежність, яка збері­гається у відомому інтервалі температур і активностей кисню. Нижня межа температури ви­значається високим електричним опором електроліту і малою рухливістю іонів, а верхня -розупорядкуванням решітки електроліту і можливою появою направленого руху електронів. Характерною особливістю застосовуваних електролітів є наявність в їх структурі вакансій іонів кисню.

Конструкція застосовуваного в промисловості вимірника окисленості сталі наведена на рис. 8.37. Його основні технічні характеристики: межі вимірювання вмісту розчиненого

кисню - 0,002-0,2%, температура вимірювань - 1400-1600°С, відносна погрішність вимірю­вання вмісту розчиненого кисню в діапазоні 0,01-0,06% [О] ±0,01-0,02%, тривалість вста­новлення показань - 8-10 с.

Залежно від марки сталі, вимірювання її окисленості в ковші проводяться від одного до чотирьох разів.

Інформація про окисленість рідкої сталі із залученням інших даних, зокрема, темпера­тури металу, дозволяє посередньо контролювати угар легуючих, визначати вміст у сталі вуглецю, алюмінію.

Більш досконалі вимірювальні пристрої виконують, при зануренні в рідку сталь, виміри температури металу і окисленості сталі одночасно.

Сигнал з комбінованого датчика після обробки в мікропроцесорі реалізується на циф­рових дисплеях реєструючого приладу у вигляді відповідних показників температури, актив­ності кисню, вмісту вуглецю або алюмінію в рідкій сталі.

Важливою умовою економічної ефективності доведення рідкої сталі в ковші є підви­щення рівня автоматизації установок.

Система автоматизованого управління процесом монтується на пульті установки до­ведення сталі. Пульт управління складається з кольорового монітора, клавіатури і принтера сигналізації несправності. Управління здійснюють на основі інформації про стан виробництва, перебіг процесу обробки, а також даних контролю за процесом.

Основою системи автоматизації є програмне управління з пам'яттю, комп'ютерна про­грама, побудована на стандартних елементах, має структуру з'єднання у функціональні блоки технологічних і технічних особливостей установки.

Комп'ютер слід розглядати як сполучну ланку між металургом (оператором) і управ­лінням процесу.

Металургійний комп'ютер, як незамінний компонент установки, на основі представле­них даних процесу і часу обробки встановлює оптимальні кількості і дози, наприклад, поро­шкоподібних матеріалів, що вдуваються, автоматично обирає відповідні технологічні ва­ріанти.

Дані, які вводяться в металургійний комп'ютер: маса рідкого металу; вміст елементів у рідкій сталі, її окисленість і температура перед обробкою; цільовий кінцевий вміст елементів у готовій сталі після обробки.

Комп'ютер веде розрахунок заданих величин на основі всіх наявних методів обробки і обирає оптимальний.

Результати розрахунку: кількість введених, наприклад, легуючих матеріалів, десуль-фураторів тощо; хвилинні витрати цих матеріалів; тривалість обробки.

Як правило, є можливість зміни заданих величин під час обробки без перерви в проце­сі доведення.

Паспорт обробки містить розпечатку усіх даних процесу: час початку і закінчення об­робки; дата обробки; номер плавки; хімічний аналіз проб металу і виміри температури до і після обробки; матеріали, що вводяться в процесі доводки, їх кількість, питомі і хвилинні витрати; інформація про режим продувки аргоном.