Роликоопоры крепятся на раме. Лента приводится в движение приводным барабаном от элек­тропривода.

М атериал подается на ленту через загрузочную воронку, установленную над лентой. Разгрузка материала произво­дится путем сбрасывания его со стороны приводного барабана или посредством разгрузочных тележек или сбрасывающих щитов.

В

Рис. 11. Схема ленточного

конвейера

зависимости от назначения и производительности конвейера рабочей ветви ленты придается желобчатая или плоская форма. Плос­кая лента применяется для перемещения по горизонтали при малой производительности.

Конвейеры для транспортировки короткомерной древесины осна­щаются бортами высотой 35 см в виде стальных гнутых профилей.

Наибольшее применение получила текстильная прорезиненная лента шириной 400  2000 мм.

При транспортировке короткомерных балансов длина конвейера может достигать 500  600 м при производительности 250  300 пл. м³/ч. Скорость движения 11,5 м/с.

Достоинства: малый расход энергии, высокая производительность.

Недостатки: малый угол подъема, быстрый износ ленты.

Цепной транспортер. Применяется при крутонаклонных трактах подачи материа­лов или при необходимости большого тягового усилия.

В цепных конвейерах тяговым, а иногда и несущим органом служат одна или несколько бесконечных цепей. Многоцепные конвейе­ры являются составной частью раскатных столов для длинномерных балансов, поперечных цепных транспортеров и других устройств.

Приводное устройство состоит из приводных звездочек или бло­ков, передаточного механизма и электродвигателя.

Скорость движения транспортера 0,3  0,5 м/с.

Достоинство: высокое тяговое усилие.

Недостатки: малая скорость, быстрый износ.

На практике применяют различные виды цепных конвейеров: скребковые, клыковые, пластинчатые.

Поперечная лесотаска (рис. 12). Представляет собой один из ви­дов цепного транспортера и слу­жит для подъема бревен с воды на берег. Лесотаски изготовляются большей частью стационарными, но могу быть и передвижными. Применяется два типа лесотасок  с переменным углом наклона (шарнирно-подвес­ные) и с постоянным.

В зависимости от уровня воды в реке подъем и опускание тран­спортера производят с помощью перекинутых через блоки тросов и установленных на берегу лебедок. Угол наклона обычно составляет 20  40⁰.

Транспортер смонтирован на стальной ферме, верхний конец ко­торой закреплен шарнирно, а нижний удерживается в наклонном поло­жении канатами.

Ч

Рис. 12. Поперечная лесотаска:

1  ферма; 2  укосина

исло цепей зависит от диаметра и длины бревен. Чаще всего 4  6 цепей. На цепях установлены захваты на расстоянии от 1,2 до 1,4 м друг от друга, скорость цепей от 25 до 30 м/мин. Цепи движутся по роли­кам. Каждая транспортная цепь смонтирована на стальной раме, сос­тоящей из отдельных звеньев. Производительность лесотаски дости-гает 100  200 пл. м³/ч.

Скребковый конвейер. Применяют для перемещения хорошо сыпучих кусковых материа­лов. Это цепной конвейер с закрепленными на цепях скребками, служащими для перемещения материалов толканием по же­лобу. Желоб является грузонесущим элементом.

Скребковый конвейер (рис. 13) состоит из открытого желоба, смонтированно­го на станине, вдоль которой движется тяговая цепь с укрепленными на ней скребками различных типов, огибающая концевые (приводную и натяжную) звездочки.

К

Рис. 13. Схема скребкового конвейера

онструкции скребковых конвейеров различаются по количест­ву тяговых цепей: одноцепные и двухцепные, и по способу крепления к ним скребков: консольный и симметричный. Форма скребков бывает прямоугольная, трапецеидальная и прямоугольная со скошенными углами.

Транспортирование материала обычно осуществляется по нижней ветви в одном направлении. Разгрузка материала происходит через отверстия в дне желоба, размер которых регулируется задвижками.

Достоинства: простота конструкции, возможность загрузки и разгрузки материала в любом месте по длине конвейера.

Недостатки: быстрый износ желоба и ходовой части, повышенный расход мощности.

Канатно-дисковый конвейер (рис. 14). Является разновидностью скребковых конвейеров и применяется для транспортировки короткомерных балансов к передвижному кучеук­ладчику.

Рабочим органом служит стальной трос диаметром 25  32 мм с закрепленными на нем через 1,2  1,8 м круглыми дисками (муфтами). Диски при движении скользят по металлическому желобу. Для умень­шения трения в желоб подается вода.

П риводная станция состоит из ведущей звездочки со съемными или несъемными кулачками, редуктора и открытой цилиндрической зубчатой передачи. Желоба бывают металлические или железобетонные.

Разгрузка балансов с конвейера осуществляется через разгру­зочные лотки.

Д

Рис. 14. Схема канатно-дискового конвейера

остоинства: большая длина конвейера, высокая производитель­ность, простота конструкции.

Недостатки: металло- и энергоемкость, быстрый износ каната и дисков.

Э леватор (рис. 15). применяется для подъема или спуска сыпучих грузов. Чаще всего используются ковшовые элеваторы.

В зависимости от вида тягового органа различают элеваторы одноцепные, двухцепные и ленточные. Цепные элеваторы применяются для транспортиро-вания тяжелых и абразивных материалов. Скорость движения 0,3  1,25 м/с.

Л

Рис. 15. Схема

элеватора

енточные элеваторы применяются для подъема легких, зернис­тых, порошкообразных и мелкокусковых материалов, щепы. Скорость движения 2,5  3 м/с.

Загрузка ковшей производится зачерпыванием или засыпанием при помощи питателей.

Разгрузка ковшей происходит при их переходе через верхние звездочки или барабан под действием силы тяжести (для цепных) или центробежной силы (для ленточных).

Привод элеватора устанавливается в месте разгрузки груза.

По конструкции ковши делятся на глубокие, мелкие, остроугольные и трапециевидные.

Ковши крепятся к цепям при помощи уголков или фасонных звеньев, а к ленте  специальными болтами. Тканевые прорезиненные ленты меньше изнашиваются, имеют плавный ход и большую скорость транспортирования материалов.

Винтовой конвейер (шнек). применяется для транспортирования по горизонтали или под не­большим наклоном (до 15  16 ⁰) на сравнительно короткие рассто­яния (до 30  40 м) порошкообразных, мелкокусковых и вязких матери­алов, а также для перемещения сыпучих материалов под любым наклоном.

Винтовые конвейеры специальной конструкции широко применяют­ся в качестве питателей древесной щепы.

Винтовой конвейер (рис. 16) состоит из желоба с полуцилиндрическим днищем, внутри кото­рого в подшипниках вращается винт  вал с укреплен­ными на нем витками. Вращение вала осуществляется от электродви­гателя через редукторный привод.

Движение материала происходит вследствие проталкивания его витками при вращении винта. Желоб закрывается крышкой, снабженной патрубком для загрузки материала.

Р азгрузка осуществляется в конечном или промежуточном пунк­тах через разгрузочные патрубки, установленные в днище.

Д

Рис. 16. Схема винтового конвейера

иаметр винта должен быть не менее чем в 12 раз больше размера перемещае­мых кусков.

По конструкции винты разделяются на ленточные, сплошные, лопастные и фасонные.

Шаг винта устанавливают, исходя из свойств транспортируемого материала и диаметра винта.

Достоинства: простота конструкции, малые габариты, удобство обслуживания, возможность загрузки и разгрузки в любом месте, герметичность.

Недостатки: сильный износ винта и желоба, повышенный расход энергии из-за трения, некоторое измельчение материала.

Р оликовый конвейер (рис. 17). применяется для транспортирования балансов, плоских и цилин­дрических грузов на криволинейных участках.

Привод роликов может быть групповой или индивидуальный. При групповом приводе ролики вращаются при помощи зубчатых, червячных или цепных передач.

Рис. 17. Схема роли-кового конвейера

В зависимости от характера транспортиру-емого груза размеры и форма роликов могут быть различными.

При транспортировании балансов применяются узкие желобчатые ролики, при транспортировании призматических грузов  ро­лики с гладким цилиндрическим ободом.

Для предохранения груза от скатывания в сторону роликам при­дают вогнутую форму.

Для усиления силы сцепления ролики снабжаются острыми шипами.

Для сбрасывания груза в сторону применяются приводные ролики с винтовой нарезкой.

Пневматический транспорт (рис. 18). применяется для транс-портирования любых сухих пылевидных, порошкообразных и легко-сыпучих материалов.

Прицип действия пневмотранспорта основан на том, что частицы, введенные в по­ток движущегося воздуха, подхватываются им и транспортируются во взвешенном состоянии со скоростью потока воздуха.

Движение воздуха происходит за счет разности давления в на­чале и в конце трубопровода. Эта разность может быть создана мето­дом всасывания, нагнетания или комбинированием.

П невмотранспортная установка состоит из воздуходувки, питателя, пневмопровода с переключателями потоков и разгрузочного устройства (дефлектор, циклон). Все узлы установки связаны системой контроля и регулирования.

Рис. 18. Принципиальная схема пневмотранспортной установки: а  нагнетательная система; б  всасы-вающая система; 1  воздуходувная машина; 2  питатель или эжек-ционная воронка; 3  циклон; 4  заборное устройство (сопло);

5  питатель; 6  фильтр

Роторный питатель обеспечивает передачу материала из прост­ранства с атмосферным давлением в пространство с избыточным дав­лением.

Для попеременной подачи потока материала в нескольких нап­равлениях пользуются двух- и многопозиционными переключателями с ручным и электрическим приводом.

Всасывающая система, работающая под разряжением, применяется при дальности транспортирования 200  300 м.

Нагнетательные системы позволяют перемещать материал на рас­стояние до 1800 м.

Смешанная установка состоит из двух систем, из которых одна работает на всасывание, а другая на нагнетание. Обе системы могут работать от одной воздуходувной машины.

Преимущества: герметичность, любая траектория движения, простота изготовления и монтажа.

Недостатки: высокий расход энергии, абразивный износ трубопроводов, измельчение частиц.