Планування потреб в матеріалах (склад та послідовність процедур планування згідно mrp)

• Складання об’ємно-календарного плану виробництва

• Формування вхідної інформації для MRP-системи

  • Опис стану матеріалів (які матеріали перебувають у замовленні, у виробництві, їх об’єми, ціни, запаси)

  • Програма виробництва (графік розподілу часу для виробництва визначеної кількості кінцевого продукту за період, що планується; будується на результатах аналізу Об’ємно-календарного плану виробництва)

  • Перелік комплектуючих кінцевого продукту (списки матеріалів-складових для всіх кінцевих продуктів та їхня кількість, необхідна для виробництва однієї одиниці кінцевого продукту та його структура, тобто яким чином матеріали-складові з’єднані)

• Основні кроки планування потреб в матеріалах (MRP)

  • Планування випуску кінцевого продукту (визначення кількості та дати випуску кінцевого продукту, необхідні в кожному часовому періоді)

  • Планування замовлень на комплектуючі (комплектуючі, що відсутні у виробничій програмі, але наявні в замовленнях, додаються до плану окремим пунктом; для них утворюється нова потреба в матеріалах)

  • Розрахунок повної потреби в матеріалах (виробничі програми для комплектуючих розділяються на повні потреби для усіх матеріалів на часовий період, що планується, у відповідності до переліку (специфікацій) матеріалів-складових для кінцевого продукту)

  • Розрахунок чистої потреби в матеріалах (повна потреба в матеріалах переноситься на кількість матеріалів в наявності і в замовленнях для кожного періоду, у відповідності до опису стану матеріалів)

(Чиста потреба)=(Повна потреба)-(Матеріали в наявності)-

(Страховий запас)-(Резервування для інших цілей)

При (Чиста потреба)>0 створюється замовлення на матеріал

• Підтримка раніш спланованих замовлень (замовлення, зроблені в попередні періоди беруться до уваги для наступних періодів на кожному кроці процесу виробництва)

• Результати роботи MRP-системи

  • Основні результати

    • План замовлень (визначає, яка кількість кожного матеріалу повинна бути замовлена в кожний період часу; є керуючою ланкою при створенні внутрішніх виробничих замовлень та при закупівлі матеріалу у зовнішніх постачальників)

    • Зміни до раніш спланованих замовлень (визначає, які зміни повинні торкнутися раніш спланованих замовлень: зміна кількості замовлень, зупинка замовлень чи взагалі їхня відміна)

  • Додаткові результати

    • Звіт про «вузькі місця» (визначення окремих «вузьких місць» (замовлення, що запізнились; розхідні залишки; помилки у звітах системи) програми планування, що потребують додаткової уваги та можливо втручання для забезпечення правильної кількості матеріалу)

    • Звіт про виконання (виконує функцію слідкування за правильністю роботи MRP-системи, для своєчасного усунення її збою)

    • Звіт про прогнози (використовується для довгострокового планування виробництва; наприклад – прогнози про динаміку виробництва на майбутнє, звіти про закупівлю матеріалу, виявлення джерел попиту)

• Види замовлень на матеріал

  • Виробниче замовлення (контролює виконання замовлень на матеріали власного виробництва; містить свої власні методи планування, в т.ч. планування виробничих потужностей та облік затрат на виробництво)

  • Замовлення на закупівлю (матеріали, що закупаються у зовнішніх постачальників, ініціюють процес закупівлі)

Основні переваги використання MRP-систем у виробництві:

• гарантія наявності потрібних комплектуючих та зменшення часових затримок у їхній доставці, і, відповідно, збільшення випуску готових виробів без збільшення кількості робочих місць та навантажень на виробниче обладнання;

• зменшення виробничого браку в процесі зборки готової продукції, який виникає через використання неправильних комплектуючих;

• упорядкування виробництва через контроль статусу кожного матеріалу, що дозволяє однозначно відслідковувати увесь його конвеєрний шлях, починаючи від створення замовлення на даний матеріал, до його положення у зібраному виробі. Також завдяки цьому досягається повна достовірність та ефективність виробничого обліку.

Основна мета MRP-системи формувати, контролювати та при необхідності змінювати дати необхідного надходження замовлень таким чином, щоб усі матеріали, необхідні для виробництва, надходили одночасно.

Страховий запас в MRP-системі: прибічники страхового запасу стверджують, що він необхідний з причини ненадійності механізму доставки вантажів, а тому при виникненні повної витрати запасів деякого матеріалу повна зупинка виробництва обійдеться значно дорожче, ніж постійна підтримка страхового запасу цього матеріалу. З іншого боку, відсутність страхового запасу є однією з основних особливостей концепції MRP, оскільки MRP-система повинна бути гнучкою по відношенню до зовнішніх факторів, вчасно вносячи зміни до плану замовлень, у випадку непередбачених затримок поставок. В реальній ситуації відсутність страхового запасу може бути реалізована для планування потреб для виробництва виробів, попит на які відносно прогнозований та контрольований та об’єм виробництва може бути встановлений у виробничій програмі постійним впродовж деякого відносно тривалого періоду.

Планування виробничих потужностей відбувається за допомогою CRP-системи (Capacity Requirements Planning). В процесі роботи CRP-системи розроблюється план перерозподілу виробничих потужностей для обробки кожного конкретного циклу виробництва впродовж періоду, що планується. Також встановлюється технологічний план послідовності виробничих процедур та, у відповідності до пробної програми виробництва, визначається ступінь завантаження кожної виробничої одиниці на строк планування. Якщо після циклу роботи CRP-модуля програма виробництва визнається такою, що може бути реально виконана, то вона автоматично підтверджується та стає основною для MRP-системи. В іншому випадку до неї вносять зміни, та повторно тестують на придатність.