Управление качеством

3. Контроль качества.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА - проверка соответствия количественных или качественных характеристик продукции или про­цесса, от которого зависит соответствие продукции, установленным техническим требованиям. СУТЬ КОНТРОЛЯ заключается в получении информации о состоянии объекта контроля и сопоставлении полученных результатов с установ­ленными требованиями, зафиксированными в чертежах, стандартах, ТУ, договорах на поставку и иных документах. ОРГАНИЗАЦИЯ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА - это система технических и ад­министративных мероприятий, направленных на обеспечение произ­водства продукции, полностью соответствующей требованиям нормативных документов. ТЕХНИЧЕСКИЙ КОНТРЛЬ - это проверка соответствия объекта конт­роля установленным техническим требованиям. ОСНОВНОЙ ЗАДАЧЕЙ технического контроля на предприятии является своевременное получение полной и достоверной информации о качест­ве продукции, состоянии оборудования и технологического процесса с целью предупреждения неполадок и отклонений, которые могут при­вести к нарушениям требований стандартов и технических условий.

ОБЪЕКТАМИ технического контроля на предприятии являются посту­пающие материалы, полуфабрикаты на разных стадиях изготовления, готовая продукция (детали, мелкие сборочные единицы, узлы, блоки, изделия), средства производства (оборудование, инструмент, прибо­ры, приспособления и др.), технологические процессы и режимы обра­ботки, общая культура производства. ФУНКЦИИ технического контроля определяются во многом задачами и объектами производства. Сюда относятся контроль за качеством и комплектностью выпускаемых изделий, учет и анализ возвратов продукции, дефектов, брака, рекламаций и др. ГЛАВНЫЕ ЗАДАЧИ ОТК— предотвращение выпуска продукции, не со­ответствующей требованиям стандартов, технических условий, этало­нов, технической документации, договорным условиям, укрепление производственной дисциплины и повышение ответственности всех производства за качество выпускаемой продукции. В соответствии с перечисленными задачами ОТК выполняет ряд функций: планирование и разработку методов обеспечения качества продукции, контроль и стимулирование качества.

ПЛАНИРОВАНИЕ И РАЗРАБОТКА методов обеспечения качества включают: 1)планирование уровня качества изделия, планирование контроля качества и технических средств контроля; 2)сбор информации о качестве, определение затрат на обеспечение качества, обработку информации и анализ данных о качестве из сферы производства и эксплуатации; 3)управление качеством продукции, поставляемой поставщиками, и продукции собственного предприятия; 4)разработку методик контроля, обеспечивающих сравнимость и на­дежность результатов контроля качества; 5)разработку (совместно с техническими подразделениями) техни­ческих условий, кондиций, стандартов для управления качеством. КОНТРОЛЬ качества включает: 1)входной контроль качества сырья, основных и вспомогательных материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, инструмен­тов, поступающих на склады предприятия; 2)производственный пооперационный контроль за соблюдением установленного технологического режима, а иногда и межоперацион­ную приемку продукции; 3)систематический контроль за состоянием оборудования, машин, режущего и измерительного инструментов, контрольно-измеритель­ных приборов, прецизионных средств измерения, штампов, моделей испытательной аппаратуры и весового хозяйства, новых и находящих­ся в эксплуатации приспособлений, условий производства и транспор­тировки изделий и другие проверки; 4)контроль моделей и опытных образцов; 5)контроль готовой продукции (деталей, мелких сборочных единиц, подузлов, узлов, блоков, изделий). СТИМУЛИРОВАНИЕ качества охватывает: 1)разработку документации, отражающей методы и средства моти­вации в области обеспечения качества продукции разработку положений о премировании работников предприятия за качество работы (совместно с отделом организации труда и заработ­ной платы); 2)обучение и повышение квалификации. Особым видом контроля являются ИСПЫТАНИЯ готовой продукции. Испытания проводятся по соответствующим программам. В зави­симости от целей существуют следующие основные виды испыта­ний: 1)предварительные испытания - это испытания опытных (голов­ных) образцов для определения возможности приемочных испытаний; 2)приемочные испытания - это испытания опытных (головных) об­разцов для определения возможности их постановки на производство; 3)приемосдаточные испытания- это испытания каждого изделия

для определения возможности его поставки заказчику; 4)периодические испытания - это испытания, которые проводят­ся один раз в 3-5 лет для проверки стабильности производства; 5)типовые испытания - это испытания серийных изделий после внесения существенных изменений в конструкцию или технологию.

ПРИЕМОЧНЫЙ КОНТРОЛЬ.. В задачах приемочного контроля используются следующие распре­деления: гипергеометрическое, Пуассона, биномиальное. Гипергеомет­рическое распределение возникает в ситуациях, когда имеет место выбор без возвращения. Структура многомерного гипергеометриче­ского распределения довольно сложна. При определенных условиях это распределение аппроксимируется биномиальным распределением. В свою очередь, биномиальное рас­пределение аппроксимируется еще более простым распределением Пуассона.

ВЫБОРОЧНЫЙ КОНТРОЛЬ. По способу отбора изделий, подвергаемых контролю качества, различают сплошной (стопроцентный) и выборочный контроль. Для сокращения затрат на контроль в крупносерийном и массовом производстве больших партий изделий (генеральной совокупности контролю подвергают только часть партии – выборку. Очевидно, что выборка должна производиться случайным образом. Если уровень качества изделий в выборке соответствует установленным требованиям, то считают, что всю партию можно принять как годную.

КАЧЕСТВО ИЗМЕРЕНИЙ. В соответствии с положениями теоретической метрологии измерение может выполняться с использованием шкалы порядка (уровней), шкалы интервалов и шкалы отношений.

Комплексные системы управления качеством. Главным достижением в области повышения качества в 1960— 1970-х гг. является системный подход к управлению качеством и на его основе — создание систем управления качеством на разных уров­нях управления.

Началом системного подхода к управлению качеством продукции в России считают разработку и внедрение системы бездефектного из­готовления продукции (БИП).

Внедрению БИП предшествовала сложившаяся система контроля, когда рабочие, мастера, руководители предприятия отвечали за выпол­нение производственной программы и фактически не отвечали за ка­чество продукции. Ответственность за качество продукции была воз­ложена на ОТК. В результате работники производственного аппарата передавали детали, узлы, изделия в другой цех с недоделками, дефек­тами. При таком положении работники ОТК предприятий затрачивали время на выявление и устранение дефектов. Получилось так, что одни производят некачественную продукцию, а другие ликвидируют допу­щенный ими брак, поэтому продукция предъявлялась в ОТК по не­скольку раз. В связи с этим аппарат ОТК необоснованно расширялся, причем нередко за счет малоквалифицированных работников.

СИСТЕМА БИП представляет комплекс взаимосвязанных техниче­ских, организационных, экономических, воспитательных мероприя­тий, которые создают благоприятные условия для изготовления про­дукции без дефектов в соответствии с требованиями НТД. В основу ее положены следующие ПРИНЦИПЫ: 1)полная ответственность непосредственного исполнителя за качест­во выпускаемой продукции; 2)строгое соблюдение технологической дисциплины; 3)полный контроль качества изделий и соответствия их действую­щей документации до предъявления службе контроля; 4)сосредоточение технического контроля не только на регистра­ции брака, а главным образом на мероприятиях, исключающих по­ явление различных дефектов.

Для ПОВЫШЕНИЯ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ, оценки результатов работы предприятия, цехов и отдельных исполнителей, а также морального и материального стимулирования работников предусмотрены следую­щие ОСНОВНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ: 1)возврат продукции из ОТК внутри цехов (количество отклонен­ных ОТК деталей, узлов и изделий после обнаружения первого дефек­та), характеризующий уровень технологической и производственной дисциплины; 2)возврат продукции из цехов-потребителей цехам-изготовителям (количество возвращенных дефектных деталей, узлов, изделий), харак­теризующих качество работы технического контроля в цехе-изготови­теле; 3)выполнение ежемесячных цеховых организационных и техниче­ских планов по качеству, состояние культуры производства, определяющие эффективность деятельности ИТР цеха и рабочих по устранению при­чин брака и возврата продукции; 4)количество принятой продукции с первого предъявления ОТК, брак, количество про­дукции, на которую получены рекламации, характеризующие общее состояние и уровень качества изготовления продукции в цехах и по предприятию в целом.