2.8. Расчет потребности фурнитуры для карк дома(гвозди,саморезы)

Потребное количество метизов и фурнитуры надо знать для расчета себестоимости изделия и создания производственного запаса.

Расчет потребности в метизах и фурнитуре представлен в таблице 2.7.

Таблица 2.7

Расчет потребности в метизах и фурнитуре

Наименование изделия	Наименование метизов и фурнитуры	Количество метизов и фурнитуры
		На 1 дом	На годовую программу
«Растущий» дом	Гвозди для пневмопистолетов: 80х2,8 мм	26320	1184400
	Саморез по дереву 6 х 100 мм	14100	634500

9. Разработка технологического процесса

2.9.1. Описание проектируемого технологического процесса

Поток обработки брусковых заготовок. На склад поступает МДФ толщиной 10 мм, в объеме, достаточном для двухсменной работы. После технологической выдержки (48 часов) они поступают на участок раскроя – на форматно-раскроечном станке FL3000BFilato, (рис …),характеристика станка предст в табл.где производится распил плиты по картам раскроя. Обработка ведется в закладке по несколько штук. Полученные заготовки накапливаются на подстопных местах в зависимости от назначения и типоразмера. Обычно комплект заготовок формируют с учетом потребного количества их на дневную программу выпуска; излишки заготовок передаются на буферный склад до востребования. Подготовленные стопы заготовок подаются на операцию склеивания по толщине. Заготовки укладываются на стол перед односторонним клеенаносящим станкомУНК-005 . Рабочий берет заготовки и поштучно пропускает через станок, другой рабочий принимает заготовку, затем принимает заготовку тех же размеров укладывает ее и сверху на заготовку укладывается МДФ меньшего размера. Далее полученная заготовка толщиной 30 мм закладывается в пневматический пресс «Эльбрус-1П». После выдержки в прессе в течение 45 минут заготовки укладываются на поддоны, где происходит технологическая выдержка 12 часов. После выдержки заготовки подаются к 4-х стороннему станку Winner «BL-6-23» для создания профиля. После данной операции заготовки транспортируются к торцовочному станку TR-350 для получения заданной длины детали. Полученные профилированные заготовки укладываются на тележку. Партия профилированных заготовок транспортируется в цех №2 к окутывающему станку SBF IIIA, где происходит облицовывание заготовок пленкой ПВХ. Затем производится технологическая выдержка (2 часа), после этого детали выносятся на выходной склад брусковых деталей.

Поток обработки дверного полотна. Сухой пиломатериал (сосна) сечением 100*40 мм*мм, длиной 2, 4, 6 м. поступают на склад, где предварительно торцуются на станке TR-350 на заготовки длиной 2, м. Пачки пиломатериалов, длиной 2 м поступают в цех на торцовочный станок TS-300 где происходит распиловка заготовок по ширине, после чего заготовки укладываются на подстопное место. Затем на ручной гидравлической тележке бруски перевозятся к торцовочному станку TR-350, на котором происходит вырезка дефектных мест. Получившиеся бруски различной длины складывают в ящик, который перевозят на тележке к линии сращивания брусков по длине на зубчатый минишип Beaver 150/2,5. Древесные отходы от всех станков вывозят в бункер отходов для последующего сжигания в топке сушилки. На линии Beaver 150/2,5 бруски различной длины сращивают по длине в непрерывную ленту, которую торцуют на бруски заданной длины, которые укладывают на поддон. На ручной гидравлической тележке поддон перевозят к 4-х стороннему станку BL-6-23 для предварительного строгания. Получившиеся заготовки укладываются на подстопное место и затем с помощью тележки транспортируются к прессу NRC -6/90 фирмы Оrma (Италия) для склеивания мебельного щита, который представляет собой набор брусков заданной ширины облицованных с двух сторон плитой МДФ. МДФ толщиной 6 мм предварительно раскраивается на форматно-раскроечном станке FL3000BFilato, где производится распил плиты по картам раскроя. Обработка ведется в закладке по несколько штук. Рабочий берет с поддона несколько срощенных по длине заготовок и пропускает через клеенаносящий станок КНУ-200П. Другой рабочий кладет на стол перед прессом плиту МДФ, принимает бруски с другой стороны клеенаносящего станка и укладывает их на плиту МДФ. После того как будет собран щит рабочий сверху накрывает другой плитой МДФ. Собранный пакет подается в прессNPC-6/90, фирмы ORMA (Италия). После выдержки в прессе в течении 5 минут клееный щит укладывается на подстопное место. Затем они транспортируются в место технологической выдержки в течении 12 часов. После технологической выдержки склеенный щит подается на форматно раскроечный станок FL3000BFilato, где щит распиливается на заготовки шириной 125мм и 85 мм. Далее полученные заготовки укладываются на поддоны, и затем с помощью тележки поддон транспортируется к 4х стороннему станку BL-6-23. После этого профилированные заготовки транспортируются во второй цех, где происходит окутывание на линии SBF IIIA. Затем полученные детали после технологической выдержки транспортируются к сверлильно-пазовальному станку 4120D где происходит сверление отверстий под крепежный элемент, а также под фурнитуру, после чего детали транспортируются на участок сборки.

Поток изготовления филенок. На выходной склад поступает МДФ толщиной 10 мм, в объеме, достаточном для двухсменной работы. После технологической выдержки (48 часов) они поступают на участок раскроя – на форматно-раскроечном станке FL3000BFilato, где производится распил плиты по картам раскроя. Обработка ведется в закладке по несколько штук. Полученные заготовки накапливаются на подстопных местах в зависимости от назначения и типоразмера и затем с помощью ручной гидравлической тележки транспортируются во второй цех. Подготовленные стопы заготовок подаются на операцию наведения фасок, которая осуществляется на фрезерном станке Т 451 . Затем заготовки подаются к столу для нанесения клея, после чего они выдерживаются в течении 20минут. Намазанные филенки подаются к облицовочному прессу ITALMAC Vacu M 2713-2, где происходит облицовывание заготовок пленками ПВХ с одной стороны. Затем производится технологическая выдержка (2 часа). После этого детали следуют на участок сборки.

Сборка деталей в изделие. Сборка дверных полотен осуществляется в цехе №2. Сборка изделия производится вручную на механическом сборочном столе. Рабочий берет брусковые детали из стопы и вручную укладывает их на стол, тем самым одновременно формируя модель дверного полотна. Каждая деталь устанавливается на свое место путем стыкования ее в паз. Также в паз вставляется филенка или стекло. Таким образом, детали собираются в одно целое и зажимаются механическими зажимами, которые предусмотрены на сборочном столе. Далее рабочий вкручивает крепежный элемент в предварительно просверленные отверстия. После сборки рабочий укладывает дверные полотна на поддон. На ручной гидравлической тележке изделия перевозят к упаковочной линии УМ -1 «Макси», где их запаковывают в термоусадочную полиэтиленовую пленку, а затем вручную в гофрокартон и укладываются на поддоны. Эти поддоны на ручной гидравлической тележке перевозятся на место хранения готовой продукции.