Сравнение вертикальных и наклонных стволов при скипо­вом и клетевом подъемах.

Основные достоинства вертикальных стволов:

• большие (в три-четыре раза) допустимые скорости движе­ния подъемных сосудов;

• в вертикальном стволе можно разместить одновременно двухскиповой и клетевой подъемы, тогда как в наклонном стволе это потребовало бы слишком большой его ширины;

• меньше длина ствола.

Обычно для клетевого и двухскипового подъема используются отдельные стволы. Эти достоинства вертикальных стволов особен­но существенны для крупных рудников, на которых стволы долж­ны иметь высокую производительность.

Еще одно достоинство вертикальных стволов, существенное лишь в отдельных случаях, состоит в том, что вертикальные стволы легче и дешевле проходить в водонасыщенных породах методом замораживания, чем наклонные стволы, для чего бурят вокруг вер­тикальные скважины с поверхности.

В наклонных стволах скипы и клети движутся по рельсам, по­этому даже при небольшой скорости движения (не более 3—4 м/с) увеличивается вероятность их схода с рельс, кроме этого возраста­ет износ тросов и скатов.

Недостаток вертикальных стволов по сравнению с на­клонными состоит в том, что требуется более значительная длина квершлагов на нижних горизонтах. Наибольшее увеличение длины квершлагов требуется при наклонном залегании месторождения. Многое в имеющихся мнениях о сравнительной оценке вертикаль­ных и наклонных стволов (при скиповом или клетевом подъеме) субъективно.

Подавляющее большинство предприятий применяют верти­кальные стволы, в связи с более надежной и производительной ра­ботой подъема; меньше изнашиваются канаты, так как они не трут­ся о ролики, как в наклонных стволах. В наклонных стволах требу­ется особо тщательный уход за подземными установками, в част­ности за роликами, установленными на почве ствола по всей длине. Распространено также мнение, что наклонные стволы проходить дороже на 20—30 % и приблизительно настолько же медленнее. С учетом же большей длины ствола срок проходки возрастает еще больше. Однако на рудниках, применяющих наклонные стволы со скиповым и клетевым подъемами в подходящих условиях (т.е. при не очень большой производительности рудника и наклонном зале­гании месторождения), считают, что и проходка, и содержание на­клонных стволов не представляют особых трудностей.

Таким образом, отношение к вертикальным и наклонным стволам во многом зависит от традиций.

Целесообразность применения наклонных стволов можно рас­сматривать в следующих случаях:

• при небольшой производительности рудника (от 0,5 до 1 млн т/год);

• наклонном залегании месторождения;

• ограниченной глубине разработки — до 300—400 м.

Вагонеточный подъем. Рудную массу поднимают по стволу с наклоном 18—25° в вагонетках или в составах из вагонеток. Подъ­емная машина устанавливается на поверхности и вытягивает соста­вы с помощью каната. Вагонеточный подъем имеет малую произ­водительность. Он применяется сравнительно редко и только на шахтах производительностью до 100, максимум до 200 тыс. т/год с глубины не более 100 м.

Следует отметить, что каждую вагонетку, привезенную к ство­лу, при вагонеточном подъеме необходимо предварительно осмат­ривать, часть вагонеток отбраковывать, поэтому организация ваго­неточного подъема очень сложна.

Конвейерный подъем. Для конвейерного подъема по стволам используются ленточные или ленточно-тросовые конвейеры Они могут транспортировать рудную массу в кусках размером не более 200 мм, в крайнем случае, 300 мм. Имеются отдельные примеры транспортирования и более крупных кусков руды, но их нельзя считать положительными в связи со слишком сильным износом конвейерной ленты. Таким образом, для конвейерного подъема не­обходимо предварительно пропускать рудную массу через механи­ческие дробилки с разгрузочным отверстием не более 200 мм. Угол наклона конвейеров — до 16—17°, и для подъема на высоту 100 м требуется длина конвейера порядка 330 м.

На одну приводную станцию приходится от 300 до 600 м кон­вейера, следовательно, на каждые 100—180 м высоты подъема не­обходима отдельная приводная станция, а при высоте подъема, на­пример, 500 м требуется 3—5 подземных приводных станций с не­обходимыми для них камерными выработками. Производитель­ность конвейерного подъема практически не ограничена и не зави­сит от глубины подъема. При ширине ленты 2000—2500 мм и ско­рости ее движения 2,5—3,0 м/с конвейер может выдавать до 10—12 млн т рудной массы в год. Конвейерный подъем применя­ется на ряде зарубежных рудников.

При конвейерном подъеме обязательно вскрываются сразу не­сколько горизонтов. Всю рудную массу в этом случае перепускают на концентрационный горизонт в дробильную установку, из кото­рой рудная масса поступает на ленточный конвейер. При вскрытии второй очереди рудная масса с нижних горизонтов транспортиру­ется конвейером в бункер первой очереди. Ствол получается с из­ломами в связи с небольшим углом наклона. 474

Преимущество конвейерного подъема по сравнению со скиповым — практически неограниченная производительность при любой глубине.

Недостатки:

• увеличенная, приблизительно в 3 раза, длина ствола;

• необходимы подземные приводные станции, требующие камер значительного объема;

• необходима подземная дробильная установка, тогда как при скиповом подъеме в ряде случаев можно обойтись и без нее;

• наличие большого числа вращающихся роликов, требую­щих постоянного контроля, смазки и замены;

• сложность восстановления обрывов и замены лент.

С учетом изложенных достоинств и недостатков целесообраз­ность применения конвейерного подъема можно рассматривать в следующих случаях:

• для рудников с производительностью от 6—8 млн т/год и более;

• для стволов, централизованно поднимающих рудную мас­су с нескольких рудников;

• в пологих и наклонных залежах.

Подъем в автосамосвалах. Автосамосвалы преодолевают подъем под углом до 10°. Грузоподъемность машин для подземных рудников изменяется от 20 до 80 т. Подъемом в автосамосвалах можно обслуживать одновременно любое число горизонтов. До настоящего времени такой подъем распространен в основном за рубежом. Экономическое сравнение с другими способами показы­вает, что его применение целесообразно при следующих условиях:

• сравнительно небольшая глубина разработки — 300-^00 м;

• система разработки, при которой автосамосвалы могут за­гружаться непосредственно в забое или рядом с ним;

• производительность рудника приблизительно от 300 до 1500 тыс. т/год.

Подъем в автосамосвалах особенно выгоден, если рудная мас­са транспортируется непосредственно на обогатительную фабрику, расположенную поблизости. В автомашинах производится также и вспомогательный подъем.