1. Учет оборудования и нормативов — ведение списка оборудования, классификация оборудования, ведение списка нормативных ремонтов и ТО и их технологических карт.

2. Учет показателей эксплуатации — учет осмотров оборудования, контролируемых показателей и контроль их значений, ведение журнала дефектов, учет наработки и простоев оборудования, учет перемещений оборудования, учёт отказов, хранение исторических данных о ремонтах оборудования.

3. Планирование ремонтов — формирование графика ППР, формирование заявок на проведение ремонтов, планирование потребности в запасных частях и материалах, трудовых ресурсах, формирование бюджета на ремонты.

4. Управление материально-техническим обеспечением ремонтов — ведение первичного учета МТО, контроль неснижаемого остатка, формирование внутренних заказов, учет затрат.

5. Управление персоналом — определение необходимых компетенций, формирование персонального списка работников, аттестации и допуски, контроль трудозатрат.

6. Управление нарядами и работами — подготовка наряд-допусков, нарядов на выполнение ремонтных работ, учет выполненных работ.

7. Управление документацией, формирование отчетности — ведение архива документов, хранение графической документации.

8. Определение показателей надежности системы

9. Анализ – на основании полученных данных для каждого конкретного актива определяют:

• Определить особенности условий эксплуатации оборудования и выполняемых им функций, а также связанные с ними номинальные характеристики производительности.

• Определить, как оборудование может прекратить выполнять свои функции (функциональные отказы).

• Определить причины каждого функционального отказа (виды отказа).

• Определить, что именно произойдет при каждом отказе (последствия отказа).

• Классифицировать значимость последствий отказа (тяжесть последствий отказа).

• Определить, что нужно предпринять для предупреждения каждого отказа.

• Определить эффективные способы обслуживания для данного оборудования

• [SAE JA 1011:2009 и JA 1012:2011]

Далее решается какой способ обслуживания актива будет применятся. На рисунке № представлено логическое дерево RCM

10. Текущие мероприятия

[http://www.wbdg.org/resources/rcm.php]

Структура объектной модели

Объектные модели представляются с использованием нотации универсального языка моделирования (UML), как определено в ИСО/МЭК 19501-1. Соответствующие схемные представления даны в упрощенном виде, поэтому на множестве схем может фигурировать единственный объект.

Модельные представления ресурсов

Информация об оборудовании

Модель оборудования содержит информацию о конкретных агрегатах, классах оборудования, тестах для проверки возможностей оборудования, а также сведения о его техническом обслуживании.

Модель оборудования

1. Класс оборудования. Информационные представления групп оборудования с одинаковыми характеристиками в модели для целей объемного и календарного планирования должны быть использованы как классы оборудования. Каждая деталь оборудования может быть членом нулевого или большего числа классов оборудования. Примечание - Примеры классов оборудования: реактор, линия розлива в бутылки, горизонтальный сверлильный станок.

2. Характеристики класса оборудования. Свойства класса оборудования должны быть представлены списком его характеристик. Каждый класс может иметь нулевое или большее число различимых характеристик. Примечание - Примерами характеристик класса оборудования "реактор" могут служить материал футеровки, теплоотдача в единицах BTU и рабочий объем.

3. Оборудование. Оборудованием могут быть список производственных площадок, список участков производства, производственных агрегатов, поточных линий, ГПМ, рабочих ячеек или установок. В иерархической модели одно оборудование может включать другое (например, производственная поточная линия может состоять из гибких производственных модулей). Примечание - Примерами оборудования могут быть "1-й блок реактора", "поточная линия N 1 по розливу напитка в бутылки" или "горизонтальный сверлильный станок N 4".

4. Характеристики оборудования. Характеристики оборудования должны быть представлены списком. Оборудование может иметь нулевое или большее число характеристик, которые определяют текущие значения параметров для соответствующего класса оборудования. Пример 1 - Характеристикой класса оборудования может быть рабочий объем со значением 50000 и единицей измерения литр, а характеристикой оборудования этого класса может быть материал футеровки со значением "стекло".

5. Спецификация возможностей оборудования. Производственные возможности должны быть представлены в модели как спецификация проверки возможностей оборудования, которая может ассоциироваться с какой-либо характеристикой оборудования. Эту спецификацию используют в тех случаях, когда необходимо установить, что конкретное оборудование обладает необходимыми производственными возможностями. Спецификация может охватывать одну или несколько характеристик оборудования. Спецификация проверки возможностей оборудования должна включать:

a) идентификатор теста;

b) номер версии теста;

c) описание теста.

6. Результат тестирования возможностей оборудования Итог аттестационной проверки конкретного модуля оборудования должен быть оформлен как результат проверки производственных возможностей оборудования. Результат такой проверки должен содержать:

a) дату проверки;

b) итог тестирования ("годен - не годен" или количественный показатель);

c) конечный срок действия аттестации.

7. Запрос технического обслуживания Запрос технического обслуживания должен быть представлен в модели заявкой на техобслуживание. Заявка должна формироваться применительно к конкретному оборудованию. На один модуль оборудования может существовать множество таких заявок. Заявка на техобслуживание должна содержать:

   1. имя заявителя;

   2. дату и время подачи заявки;

   3. дату и время выполнения нужных работ;

   4. сведения об оборудовании, требующем техобслуживания;

е) суть запроса;

f) приоритет заявки.

8. Заказ на выполнение техобслуживания. Работа, выполняемая по запросу технического обслуживания, представляется как заказ на выполнение технического обслуживания. Один запрос может порождать нулевое или большее число заказов на выполнение технического обслуживания. Заказ на выполнение технического обслуживания должен включать:

а) указание конкретного индивида или нужного класса персонала;

b) установленный приоритет заказа;

с) состояние выполняемого заказа (например, "ожидание", "проведение работ").

7.5.2.11 Ответ на заявку по техобслуживанию Реакция на запрос техобслуживания представляется в модели как ответ на заявку по техобслуживанию, который порождается заказом на выполнение технического обслуживания. Ответы на заявки должны включать следующую информацию:

a) дату и время ответа;

b) имя индивида, ответившего на полученный заказ;

c) текст ответа;

d) результат обработки заказа на выполнение техобслуживания.

Информация о персонале

Модель персонала Модель персонала содержит информацию о конкретном персонале, категориях персонала и квалификации. На рисунке № показана модель персонала, которая соответствует ресурсной модели персонала, приведенной в ИСО 15704

Модель персонала

1. Класс персонала Информационное представление группы индивидов с аналогичными характеристиками для целей планирования объемов и календарного планирования производства называется классом персонала. Любой конкретный индивид может быть представлен как член нулевого или большего числа классов. Примечание - Примерами классов персонала могут служить категории "механики варочных поверхностей", "операторы шпонострогальных машин", "операторы установок каталитического крекинга" и "контролеры автоматической линии по вшиванию застежек-молний".

2. Характеристики класса персонала Характеристики определенной категории персонала должны рассматриваться как характеристики класса персонала. Каждый класс персонала должен обладать нулевым или большим числом характеристик. Примечание - Примерами характеристик класса персонала "операторы" могут служить атрибуты "1-я категория", "2-я категория", "ночная смена" и "рабочие часы". В заявке на выполнение работ может быть указана потребность в персонале конкретного класса с определенными характеристиками для того или иного сегмента процесса изготовления изделия.

3. Индивид Конкретно идентифицируемый специалист должен быть представлен в модели как индивид. В этом представлении индивид может быть членом нулевого или большего числа классов персонала. Объект "индивид" должен иметь уникальный идентификатор.

4. Характеристики индивида Качества (параметры) индивида должны представляться списком его характеристик. Каждый индивид должен иметь нулевое или большее число индивидуальных характеристик. Их текущие значения определяют степень полезности индивида применительно к данной характеристике. Примечание - Например, характеристикой индивида может быть "ночная смена", и она может быть доступна для использования; характеристикой может быть и параметр "рабочие часы", значение которого было бы равно 4. Характеристики индивида могут включать признак его текущей доступности и прочую текущую информацию, например, о местонахождении, о порученной ему работе и единицах измерения текущей информации.

5. Спецификация квалификационного теста Представление квалификационного теста должно иметь форму спецификации. Эта спецификация может ассоциироваться как с характеристиками класса персонала, так и с характеристиками индивида. Ее, как правило, используют тогда, когда требуется выполнение квалификационного теста для получения уверенности в том, что данный индивид имеет нужную профессиональную подготовку или практический опыт для выполнения конкретных операций. Спецификация квалификационного теста может охватывать проверку одной или нескольких характеристик. В спецификации квалификационного теста должны присутствовать следующие элементы:

a) идентификатор теста;

b) номер версии теста;

c) описание теста.

6. Результат квалификационного теста Результаты прохождения квалификационного теста конкретным индивидом должны представляться как результат квалификационного экзамена. Результат квалификационного экзамена должен содержать:

а) дату тестирования;

b) результат прохождения тестирования (например, "сдал" или "не сдал");

c) срок действия аттестации.

Модели проведения ТОиР

Модель возможных функциональных отказов

Отказ — это нарушение работоспособности объекта, т.е. система или элемент перестает выполнять целиком или частично свои функции. Отказом называется событие, заключающееся в переходе объекта с одного уровня работоспособности или функционирования на другой, более низкий, или в полностью неработоспособное состояние. Понятие отказа в теории надежности является одним из основных.

Модель возможных функциональных отказов основана на SAE JA 1011:2009 и JA 1012:2011

1. Отказ

Определение перечня возможных функциональных отказов.

Описывать следует лишь те отказы, которые могут произойти при данных эксплуатационных условиях с достаточно высокой вероятностью.

В описание включаются следующие отказы, которые:

• Случались ранее с данным оборудованием. Такие отказы определяются из анализа журнала дефектов оборудования, статистики технологических нарушений и т.д.;

• В настоящий момент предотвращаются с помощью действующих программ технического обслуживания и ремонтов;

• Не проявлялись, но считаются возможными (анализ статистики по другим станциям, статистики из открытых источников, данных завода изготовителя и т.д.).

Если последствия очень серьезны, стоит включить и те отказы, которые не столь вероятны.

2. Классификация отказа

Отказы классифицируются по ряду признаков:

1)         по степени нарушения работоспособности: полные и частичные;

2)         по характеру процессов проявления: внезапные и постепенные;

3)         по связи с другими отказами: зависимые и независимые;

4)         по времени существования: устойчивые и неустойчивые (сбои).

Частичныйотказ переводит объект в состояние частичной работоспособности; полный отказ приводит объект к неработоспособному состоянию (для восстановления функционирования объекта требуется ремонт).

Если отказ какого-либо элемента в системе не является причиной отказа других элементов, то такой отказ является независимым. Если при отказе элемента изменилась вероятность появления отказов других элементов, то такие отказы являются зависимыми.

Внезапныеотказы проявляются в результате резкого изменения основных параметров системы или элемента. При постепенных отказах наблюдается плавное изменение параметров в результате старения или износа элементов.

Устойчивыйотказ нарушения работоспособности объекта может быть ликвидирован только посредством ремонта (для восстанавливаемого объекта). Сбой – самоустраняющийся отказ, приводящий к кратковременной потере работоспособности (не требуется ремонта аппаратуры). Перемежающийся отказ – многократно возникающий сбой одного и того же характера.

У объектов, функционирующих не постоянно во времени, отказы могут быть следующих видов:

·         отказ срабатывания, заключающийся в невыполнении объектом требуемого срабатывания;

·         ложное срабатывание, заключающееся в срабатывании при отсутствии требования;

·         излишнее срабатывание, заключающееся в срабатывании при требовании срабатывания других элементов Примерами таких объектов могут быть различные системы релейной защиты, противоаварийной автоматики, в определенной мере выключатели и т. п.

[http://reliability-theory.ru/t2r1part3.html ]

3. Признак отказа

Отличительный признак или совокупность признаков, согласно которым устанавливается факт возникновения отказа.

Признаки (критерии) отказов устанавливаются нормативно-технической документацией на данный объект.

4. Причины отказа

Причинами отказов оборудования являются повреждения и неисправности.

Поврежденияв энергетике – это разрушение оборудования, поломка деталей, нарушение целостности электрических и магнитных цепей, порча изоляции.

Неисправности – это разрегулировка механизмов без разрушения и порчи объекта, ошибки при сборке и обслуживании, недосмотр персонала.

Отказы характеризуются случайностью момента их возникновения, поэтому их можно трактовать как случайные события. Следовательно, основным математическим аппаратом для изучения отказов является теория вероятностей и ее положения

5. Тип распределения вероятности отказа (интенсивность отказов)

Определение типа распределения вероятности отказа, осуществляется на основании следующих данных:

• Информация по статистике отказов оборудования;

• Информация завода-изготовителя о надежности оборудования;

• Тип оборудования (механическое, электрическое и т.д.);

• Мнение экспертов.

Существуют шесть наиболее распространенных типов распределения вероятности отказа:

1. Высокая вероятность отказа на начальном этапе эксплуатации, затем незначительный уровень случайных отказов, в конце – зона износа.

2. Случайные отказы, затем зона износа.

3. Равномерное увеличение вероятности отказа с увеличением времени эксплуатации.

4. Резкое увеличение вероятности отказа на начальном этапе эксплуатации, затем стабилизация на уровне случайных отказов.

5. Случайный отказ. Отсутствие зависимости между сроком эксплуатации и вероятностью отказа оборудования.

6. Значительная вероятность отказа на начальном этапе эксплуатации, затем случайные отказы.

6. Категория отказа и его характеристики

Категория ущерба	Описание последствий (признаков категории)
Критический ущерб	Отказ вызывает останов объекта и прекращение отпуска электроэнергии и/или Необходимость замены части основного оборудования и выполнения ремонтных работ по восстановлению части зданий и сооружений. Значительные штрафные санкции за нарушение обязательств по поставке продукции. Общая сумма ущерба сопоставима со стоимостью нового оборудования объекта. Смертельные случаи среди персонала объекта электроэнергетики. Угроза жизни и здоровью населения и окружающей среде.
Значительный ущерб	Отказ вызывает останов объекта и прекращение поставки продукции на срок менее чем 25 дней. Отказ приводит к необходимости выполнения восстановительных работ на объекте электроэнергетики в основном путём замены оборудования. Значительные штрафные санкции за нарушение обязательств по поставке продукции. Общая сумма ущерба не превышает 10 % от стоимости нового оборудования объекта. Угроза жизни и здоровью персонала объекта электроэнергетики и окружающей среде.
Существенный ущерб	Отказ вызывает останов части генерирующего оборудования объекта и снижение поставки продукции объектом электроэнергетики в размере превышающим 15% от её запланированного количества, обусловленное простоем части оборудования. Отказ приводит к необходимости выполнения восстановительных работ на объекте электроэнергетики как путём ремонта, так и путём замены оборудования. Возможны штрафные санкции за нарушение обязательств по поставке продукции. Общая сумма ущерба не превышает 1 % от стоимости нового оборудования объекта. Возможна угроза жизни и здоровью персонала объекта электроэнергетики.
Средний ущерб	Отказ вызывает останов части генерирующего оборудования объекта и снижение поставки продукции объектом электроэнергетики в размере не превышающим 15% от её запланированного количества, обусловленное простоем части оборудования. Ремонт оборудования может быть проведен при незначительных для владельца объекта электроэнергетики затратах. Общая сумма ущерба не превышает 0,1 % от стоимости нового оборудования объекта.
Незначительный ущерб	Отказ не вызывает останов генерирующего оборудования объекта и снижение поставки продукции. Ремонтные работы могут быть выполнены силами персонала объекта электро-энергетики без привлечения дополнительных средств от генерирующей компании. Общая сумма ущерба не превышает плановых расходов на текущий ремонт/техни- ческое обслуживание оборудования/узла оборудования, вышедшего из строя.

7. Последствия отказа

Описываются последствия отказов, определяются виды отказов. Результат каждого отказа должен быть описан исходя из предположения, что никакие меры не предпринимались для предотвращения отказа.

При описании последствий отказа должны быть определены:

• Признаки, указывающие на факт возникновения отказа;

• Условия, при которых происходит отказ;

• Влияние отказа на безопасность людей или окружающей среды;

• Влияние отказа на производство (объемы производства, качество продукции, обслуживание клиентов и производственные расходы);

• Оценка ущербов вследствие возникновения отказа;

Действия необходимые для приведения системы в рабочее состояние и время необходимое для их реализации.

Информация календарного планирования

1. Заявка на персонал. Идентификация количества, категорий, рабочих часов и календарных сроков использования конкретных категорий аттестованных специалистов для выполнения соответствующих планируемых видов работ. Характеристики требуемого персонала представляются как характеристики запроса на персонал. Примечание 1 - Примеры классификации специальностей: механики, операторы, специалисты по охране труда и технике безопасности, контролеры. Примечание 2 - Примером запроса персонала может служить заявка на одного оператора конкретной категории на двухчасовую работу после запуска производства. В этом случае появился бы один запрос на оператора с указанием двух характеристик требуемого персонала: нужной категории и необходимого времени работы. Запрос на персонал должен содержать:

a) идентификатор нужного персонала (например, фрезеровщик);

b) количество необходимых специалистов.

2. Предполагаемые ЗИП. Идентификация ресурсов, которые обычно не включают в ведомости материалов или не учитывают отдельно в конкретных производственных заявках, должны быть представлены как предполагаемые расходные материалы. В зависимости от конкретной отрасли промышленности это могут быть вода, катализаторы, обыкновенные химикаты, а также энергоносители (например, электричество и пар). Эти компоненты часто бывают связаны с прямыми издержками производства, которые обычно принимают во внимание при калькуляции себестоимости сегмента изделия. Обычно запасы расходных материалов поддерживаются на определенном уровне. В некоторых отраслях промышленности расходные материалы в производстве не используют, и информацию о них включают в заявки на потребляемые материалы. Партии расходных материалов не идентифицируются, а снабженные идентификаторами партии расходных материалов обычно включают в заявки на потребляемые материалы. Информация о предполагаемых расходных материалах должна содержать следующие сведения:

a) идентификатор предполагаемого к использованию ресурса;

b) ожидаемый общий расход ресурса;

c) единица измерения количества ресурса.

На основании стандарта SAE JA1011, "Evaluation Criteriator Reliability Centered Maintenance (RCM) Processes" качественный RCM-анализ предлагает команде аналитиков ответить на следующие вопросы при рассмотрении системы:

• Каковы функции системы?

• Каким образом система может перестать выполнять свои функции?

• Каковы причины каждого функционального отказа?

• Что происходит при наступлении каждого отказа?

• На что влияет наступление каждого отказа?

• Что возможно сделать для прогнозирования или предотвращения каждого отказа?

С учетом проведенного RCM-анализа формируется необходимый и достаточный перечень операций в области ТОиР, на основе которого разрабатывается экономически эффективная оптимальная стратегия технического обслуживания и ремонта оборудования. Для тех единиц оборудования, в отношении которых целесообразно и возможно обслуживание «по состоянию», определяется перечень параметров для мониторинга и производные функции, характеризующие состояние данных единиц. 

Наработка на отказ (англ. Mean time to failure, MTTF),(англ. Mean time before failure, MTBF) — технический параметр, характеризующий надёжностьвосстанавливаемого прибора, устройства или технической системы.

• Какие функции выполняет актив, как основные, так и вспомогательные. При этом нужно выяснить не только, как должен функционировать актив с точки зрения пользователя, но и убедится, что данный актив способен выполнять те функции, которых от него хочет пользователь.

• Какие возможны отказы, влекущие за собой прекращение выполнения этих функций. В методологии RCM состояние оборудования, при котором возник дефект, препятствующий продолжению работы оборудования, называется функциональным отказом. Обычно, путем экспертных оценок первоначально определяют какие обстоятельства могут привести к возникновению дефекта, а затем определяются те события, которые непосредственно привели к возникновению дефекта.

• Что является причиной каждого из возможных отказов. Типичный список причин отказа (режимы отказа) включает дефекты, вызванные старением и износом. Однако список должен включать также и дефекты, вызванные ошибками персонала и дефектами вызванными просчетами в проектировании. Все эти дефекты необходимо включать в список для того, чтобы иметь возможность при их возникновении действовать по заранее подготовленному плану.

• К каким последствиям приводит каждый из отказов. Детальный анализ типичного производства обычно приводит к списку от 3000 до 10000 возможных режимов отказов. Каждый из этих режимов некоторым образом влияет на функционирование предприятия, но результат в каждом конкретном случае разный.  Размер последствий дефекта напрямую влияет на тот объем мер, которые мы готовы предпринять для избежания этого дефекта. Другими словами, чем серьезнее возможные последствия дефекта, тем больше мы готовы платить за меры по его устранению. Фактически RCM предписывает применение технического обслуживания и ремонта для оборудования не для предотвращения дефектов как таковых, а для избежания или минимизации возможных последствий дефектов. Последствия в системе приоритезируются на основании балльной оценки для каждого последствия. К таким негативным последствиям обычно относят: последствия для безопасности людей, экологии, функционирования предприятия, качества продукции, бесперебойного снабжения потребителя. Особую роль играют прямые затраты на устранение любого дефекта, которые могут быть выражены не только в виде затрат на ремонт, но и штрафов, неустоек и т.д.

Важно и то, что существующий на предприятиях учет основных средств не дает полной информации по оборудованию и не позволяет управлять им. Не последнюю роль играет, и большая вероятность массовых отказов оборудования в производственном секторе российской экономики в связи с износом. Актуальность последнего фактора определяется не только длительным использованием физически и морально устаревшего оборудования, но и устаревшей моделью управления техническим обслуживанием и ремонтом оборудования (ТОиР). Речь идет в первую очередь о стандартах ППР (планово-предупредительные работы), традиционно используемых на производстве еще с советских времен и до сих пор обязательных к исполнению. Выполнение данного стандарта зачастую ведёт не только к излишней работе, но и способствуют снижению остаточного ресурса данного оборудования. Связано это с тем, что любое необоснованное реальным текущим техническим состоянием «шевеление» механизма нарушает качество кинематических взаимосвязей в его узлах, достигнутое естественной приработкой сопрягаемых узлов и деталей в процессе эксплуатации

[Гумеров А.Г., Гумеров Р.С., Акбердин А.М. Эксплуатация оборудования нефтеперекачивающих станций. 2001г.].

EAM-cистема (Enterprise Asset Management System) — cистема управления основными фондами. Предназначена для автоматизации бизнес-процессов учета, технического обслуживания и ремонта основных фондов. Обеспечивает комплексную и согласованную деятельность организации, целью которой является идеальное управление физическими активами и режимами их работы, рисками и расходами в процессе жизненного цикла для достижения и выполнения стратегических планов организации.

В той или иной степени во всех EAM-системах поддерживаются следующие виды техобслуживания:

- по отказу (или аварийному ремонту), применяется к неответственному оборудованию, отказ которого не приводит к аварии или простою, а также трудно и относительно дорого прогнозировать его состояние. Достоинства такого вида техобслуживания: нет излишнего ремонта оборудования, нет дополнительных затрат на диагностику. В качестве недостатков можно назвать следующие: высокий риск множественных отказов, большая продолжительность отключений, внеурочные работы, большая стоимость запчастей, угроза безопасности. 

- по регламенту (календарному и наработке: планово-предупредительному ремонту), применяется к поднадзорному и застрахованному оборудованию, находящемуся на гарантии. Отказ может привести к аварии. Достоинства этого вида техобслуживания: ТО выполняется контролируемым образом, меньшая вероятность катастрофических отказов, больший контроль ЗИП и затрат, снижение общего числа отказов. Недостатки: ремонт оборудования при отсутствии неисправностей, большие затраты на обслуживание, ремонты могут привести к большему числу отказов, остается вероятность внеплановых отключений.

- по фактическому состоянию, применяется к ответственному, дорогому в обслуживании оборудованию. Отказ приводит к остановке или аварии и вызывает массу проблем. Достоинства: снижение числа неплановых отключений, заказ ЗИП по мере необходимости, планирование выполнения ТО, увеличения срока службы оборудования. Недостатки: необходимость больших инвестиций, требования к дополнительной квалификации.

Обслуживание по фактическому техническому состоянию имеет ряд преимуществ по сравнению с другими видами техобслуживания:

— наличие постоянной информации о состоянии агрегатов, охваченных мониторингом (вибродиагностика позволяет определять "проблемное" и "нормальное" оборудование), позволяет планировать и выполнять техническое обслуживание и ремонт без остановки производства и практически исключить отказы (внеплановые остановы) оборудования;

посредством внедрения ОФС можно добиться увеличения эффективности производства от 2 до 10%;

— прогнозирование и планирование объемов технического обслуживания и ремонта "проблемного" оборудования; снижение расходов по техническому обслуживанию за счет минимизации ненужного ремонта (увеличение межремонтного интервала) "нормального" оборудования;

в результате проведения мониторинга технического состояния агрегатов и их обслуживания по фактическому состоянию внеплановый объем работ, вызванный чрезвычайными ситуациями, обычно составляет менее 5% от общего объема работ, а время простоя оборудования составляет не более 3% от времени, затраченного на техническое обслуживание; опыт показывает, что типичные расходы на ремонт при аварийных отказах оборудования в среднем в 10 раз превышают стоимость ремонта при вовремя обнаруженном дефекте;

— обеспечение эффективности ремонта за счет послеремонтного вибрационного обследования;

опыт показывает, что примерно от 2 до 10% новых деталей имеют дефекты изготовления, которые могут привести к быстрому выходу замененной детали из строя и/или отказу оборудования, а также вызвать повреждение других нормально функционировавших деталей; дефектная деталь или нарушения технологии сборки в ряде случаев могут быть обнаружены в процессе проведения виброиспытаний после ремонта;

эффективное планирование распределения обслуживающего персонала, запасных частей, инструмента и др.; возможность сокращения резервного оборудования;

повышение качества продукции;

качество продукции в некоторых случаях может подвергаться неблагоприятному воздействию со стороны оборудования, имеющего механические дефекты; поскольку качество продукции часто проверяется на заключительном этапе производственного процесса, до момента обнаружения проблемы может быть произведено большое количество низкокачественного

продукта; мониторинг технического состояния и упреждающий ремонт позволяют не допускать изменения механического состояния оборудования до приводящего к браку, поскольку ремонт может быть произведен до того, как будет поставлено под угрозу качество продукта;

— улучшение охраны труда и устранение нарушений экологических требований;

проведение ремонтных работ в чрезвычайной обстановке внезапного отказа и опасности внеплановой остановки производства приводит к повышению травматизма;

— экономия энергоресурсов;

устранение источников повышенной вибрации или, например, недопущение фрикционного износа щелевых уплотнений может снизить удельные затраты энергии на 1..15%;

— эффективность переговоров с поставщиками оборудования относительно его гарантийного ремонта, восстановления, замены или изменения конструкции;

поскольку записываемые параметры вибрации документально отображают техническое состояние агрегата в момент пуска, приработки и гарантийной эксплуатации, они являются доказательствами для арбитража;

Одним из методов, который реализуюет “ремонт оборудования по фактическому состоянию” является подход RCM.

RCM (Reliability-Centered Maintenance) – современная методология, позволяющая предприятию оптимизировать свою программу по обслуживанию и ремонту производственных активов на 20% и более процентов при сохранении надежности оборудования. Методология RCM основана на постулате, согласно которому поддержание единицы оборудования в безупречном состоянии (согласно предписаниям ее производителя) не является самоцелью, целью же является обеспечение надежности критичных для деятельности предприятия производственных и технологических процессов.

Ремонты, ориентированные на надежность (RCM) При таком подходе определяются требования к ремонтам объекта с учетом окружения, в котором этот объект эксплуатируется.

• План основывается на критериях надежности с приоритетом в пользу наиболее критичных компонент и узлов.

• Выделяются те типы неисправностей, вероятность возникновения которых достаточно высока.

• Особое внимание уделяется предотвращению тех видов поломок, которые могут привести к наиболее серьезным последствиям.

• Планируется ремонт по состоянию везде, где это возможно и целесообразно.

• Производится детальный анализ причин отказов и их последствий.

• Осуществляется интеграция с существующими ремонтными программами.

Поддержка RCM требует от системы таких возможностей, как:

• учет отраслевой специфики, вертикальных решений (например, для авиации),

• наличие инструментов анализа эффективности оборудования (OEE),

наличие аналитических инструментов анализа трендов и причин (или интеграция с такими инструментами).

CMMS-система управляет и поддерживает только наряд-заказы. В отдельных системах поддерживаются элементарные бизнес-процессы, однако они обычно жестко зашиты в ядро системы и используются только для управления наряд-заказами.

\

Реализация RCM подхода в системах класса ЕАМ. – уровень сложности темы высокий – RCM подход обобщает существующие подходы к обслуживанию технических систем

в направлении повышения надежности системы как целого. Вводятся соответствующие показатели надежности и качества функционирования, в том числе ОЕЕ (общая эффективность оборудования), и на их основе происходит управление ТОиР на уровне моделей обслуживания – по состоянию, ППР, по отказу и т.д. и организации ТОиР – паспортизация, документация, регламенты, прогнозирование и планирование.

ЕАМ система обеспечивает персонал средствами сбора, обработки и предоставления информации. Необходимо описать модель процесса ТОиР с учетом RCM подхода и указать функциональные возможности ЕАМ-систем, поддерживающие его реализацию.