4.3. Технічне обслуговування бурового верстату rhino 400 h

Регулярне, своєчасне технічне обслуговування обладнення дає можливість підвищити його надійність, економічність та безпеку.

Нижче наводяться основні заходи періодичного технічного обслуговування бурового верстата RHINO 400 H.

Щоденно:

- перевірка рівня і відсутності витікання масла з гідравлічної системи;

- перевірка рівня і відсутності витікання масла з редуктора;

- перевірка температури і стану масла в гідравлічній системі;

- перевірка температури і стану масла в редукторі;

- перевірка стану напірних фільтрів;

- перевірка стану зливних фільтрів;

- перевірка стану масляного фільтра редуктора;

- перевірка потоку охолоджувальної води;

- перевірка стану і регулювання розсувних цапф;

- перевірка стану вкладишів рами і опорної плити;

- перевірка стану і затягування анкерних болтів в опорній плиті;

- перевірка стану і регулювання гвинтових стяжних муфт;

- перевірка стану і затягування гідравлічних шлангів, перевірка відсутності витікання масла;

- перевірка стану електрокабелів;

- перевірка стану і зачищення затискного патрона.

Після буріння напрямної свердловини:

- перевірка стану і затягування анкерних болтів в опорній плиті;

- перевірка стану і очищення напрямного долота.

Після проходки кожної підняттєвої виробки:

- змащення розсувних цапф;

- змащення напрямних редуктора;

- змащення кріпильного кільця;

- очищення вкладишів рами і опорної плити;

- очищення гвинтових стяжних муфт;

- очищення гідравлічних шлангів;

- очищення електрокабелів;

- очищення затискного патрона;

- очищення ковзного замка;

- очищення ущільнення редуктора;

- очищення компонентів електричної системи;

- перевірка стану і очищення розширювача;

- перевірка стану головного електродвигуна і муфти;

- перевірка стану двигуна і муфти змащувальної системи;

- перевірка стану вертлюга та його ущільнення.

Кожні 2500 годин:

- заміна напірних фільтрів;

- заміна зливних фільтрів;

- заміна масляного фільтру редуктора;

- заміна масла в гідросистемі;

- заміна ущільнення вертлюга;

- заміна ущільнення редуктора;

- перевірка стану гайки головного підшипника.

Кожні 3000 годин:

- заміна масла редуктора;

- заміна затискного патрона;

- заміна напрямних редуктора;

- перевірка стану тягових циліндрів та їхніх ущільнень;

- перевірка стану гідравлічних циліндрів та їхніх ущільнень;

- затягування болтів рами та маніпулятора труб.

Один раз на рік.

- заміна напірних фільтрів;

- заміна зливних фільтрів

- заміна масла в гідросистемі;

- заміна масла в редукторі;

- перевірка стану тягових циліндрів та їхніх ущільнень;

- перевірка стану гідравлічних циліндрів та їхніх ущільнень;

- затягування болтів рами та маніпулятора труб.

Важливість обслуговування шарошкового бурового інструмента пояснюється надзвичайно важкими умовами роботи підшипників шарошок. Вони піддаються постійним високим робочим навантаженням, дії різноманітних неконтрольованих ударних навантажень у поєднанні з високими температурами.

Надзвичайно важливо використовувати рекомендовані типи мастильних матеріалів, придатних до роботи в таких умовах. При підвищеній температурі слід скорочувати інтервал циклу змащення внаслідок погіршення властивостей мастильних матеріалів.

Огляд розширювача необхідно здійснюватися після проходки кожної виробки. Під час огляду перевіряються:

- діаметр стрижню по спрацьованим прокладкам;

- наявність тріщин на лисках під ключ і на різьбі стержня;

- стан посадкових місць у сідлах;

- сполучні поверхні між сідлами і основою розширювача;

- стан твердосплавних штирів на шарошках (за допомогою спеціального щупа;

- стан ущільнень і підшипників шарошок;

- наявність змащення шарошок.

Слід докладніше зупинитися на технічному обслуговуванні гідравлічної системи верстата, від надійної роботи якої у значній мірі залежить ефективна експлуатація установки в цілому. Будь-які несправності або відхилення від нормального функціонування, помічені персоналом, мають бути негайно виправлені, їхні причини з’ясовані та усунені.

Усі відмови і заходи по відновленню працездатності гідросистеми повинні бути занесені в журнал технічного огляду.

Одним із головних заходів є перевірка рівня, доливання та заміна робочих рідин. Низький рівень робочої рідини свідчить про наявність зовнішніх витікань. Після проведення ремонтних робіт рівень робочої рідини іноді може дещо знизитися – система автоматично випускає повітря.

Доливати можна рідину, аналогічну наявній в системі. Це особливо важливо в разі використання рідин на основі мінеральних масел різних виробників. Вони можуть відрізнятися за складом.

Заміна робочої рідини необхідна, коли її хімічні властивості починають змінюватися, наприклад, з’являються продукти окислення, змінюється в’язкість, припиняється дія присадок тощо. Робочу рідину потрібно замінювати в разі забруднення її мікрочастинками (тобто коли розмір мікрочастинок бруду менше отворів у фільтрах системи). Чистота рідини оцінюється за візуальними та органолептичними ознаками.

При доливанні або повній заміні робочої рідини її необхідно пропустити через фільтр з розмірами отворів не більше, ніж у фільтрів системи.

Кожен раз під час заміни масла необхідно очищувати бак.

Дуже важливо контролювати температуру робочої рідини. Її нагрівання може бути викликано:

- неефективною роботою теплообмінника (забруднена поверхня, зламаний вентилятор, недостатня циркуляція води, висока температура охолоджувальної води, накопичення осаду в теплообміннику тощо);

- нагріванням гідронасосів або двигунів через ушкодження підшипників;

- підвищеними внутрішніми витіканнями компонентів, підйомом запобіжних клапанів при занадто низькому тиску, несправністю навантажувально-контрольного керування, експлуатацією системи при перевищених обмеженнях тощо.

Зовнішні витікання робочих рідин повинні усуватися негайно. Потрібно постійно перевіряти усі труби, гнучкі шланги, штуцери шлангів, насоси, гідродвигуни і циліндри.

Монтаж нових ущільнень на трубопроводі може проводитися тільки за умови зняття тиску в системі. Деякі м’які ущільнення не можуть бути підтягнуті без ушкодження, тому в таких випадках необхідно поставити нове ущільнення.

Підвищеної уваги потребують фільтри гідравлічної системи. Вони мають бути обладнані візуальним індикатором забрудненості або знаходитися під постійним електричним контролем забрудненості.

Чистити можна тільки такі фільтрувальні елементи, що виготовлені з дротяної або плетеної сітки, металевого нетканого матеріалу. Решту елементів (з нетканого паперу, нетканого скловолокна) треба замінювати. Заміну проводять при спрацюванні індикатора забруднення, а також під час заміни робочої рідини. Водночас необхідно замінити сапун гідробаку.

Технічний стан гідравлічної системи може бути проаналізований на основі її шумових характеристик. Наприклад, запобіжні клапани зазвичай шиплять при підйомі, тому наявність шипіння, свистіння, дзеленчання вказує на те, що в системі є ушкоджені клапани.

Циліндри можуть скрипіти під час висування або втягування. Це ознака зношення напрямних, надлишкового натягування.

Підвищений шум гідронасоса або двигуна разом з підвищеним тиском можуть свідчити про ерозію або кавітацію поверхонь тертя, надлишкові зазори, початок ушкодження підшипника. Зайвий шум, створюваний насосами, незалежний від тиску, зростаючий при підвищенні швидкості вказує на недостатній тиск нагнітання або у всмоктувальній лінії.

Загальний стан гідравлічного обладнання можна оцінити, порівнюючи час висування і втягування циліндрів з потрібними значеннями, а також вимірюючи вихідні швидкості (потужності) двигунів і споживання потужності насосами.