Складання поздовжньо-пресових з/єднань

З’єднання такого виду порівняно широко розповсюджені в конструкціях машин. Трудомісткість складання їх складає 10 – 12 % від загальної трудомісткості складальних робіт.

Процес складання поздовжньо-пресових з’єднань полягає в тому, що до однієї із двох деталей, що охоплює або яка охоплює, прикладається осева сила, яка насуває деталі одна на одну. Сила запресовування зростає від нуля до деякого максимального значення.

Деталь, яку охоплюють, має зовнішній діаметр більший, ніж діаметр отвору деталі, яка охоплює, і з’єднання їх при відносному поздовжньому переміщенні в процесі складання відбувається з деформуванням металу (явища механічного і молекулярного характеру), в результаті чого на поверхнях контакту виникають значні нормальні тиски і сили тертя, яки перешкоджають зрушенню цих деталей. Необхідність в додаткових конструктивних кріпленнях деталей в таких з’єднаннях звичайно відпадає.

Здатність пресових з’єднань витримувати значні навантаження залежить від натягу.

Необхідний для даного з’єднання натяг визначається в процесі конструювання складальної одиниці при розрахунку посадок. Зараз для підвищення довговічності і надійності з’єднань розрахунок посадок ведуть по найбільшому граничному натягу, що збільшує міцність з’єднання.

Внаслідок натягу на поверхні контакту виникає питомий тиск р, величина якого визначає характер деформації деталей спряження. Ці деформації можуть бути або пружними для обох деталей або пружними для однієї деталі і пружньопластичними для іншої.

Величина натягу в поздовжньо-пресових з’єднаннях впливає також на стійкість до зношування деталей. А саме, тангенціальні навантаження розтягу і стиснення, що виникають у напресованих на вал або запресованих у корпус кільцях, сприяють зменшенню зношення цих деталей.

Фактичний натяг при посадці звичайно визначають по номінальним розмірам деталей спряження без урахування мікрогеометрії поверхні. Але ж мікро нерівності, яких неможливо уникнути при будь-якій обробці, зминаючись під дією тисків на поверхнях спряження, зменшують величину натягу. Одночасно знижується по цій причині і питомий тиск. Таким чином, при запресуванні відбувається як би то згладжування нерівностей поверхонь спряження, яке викликає послаблення посадки.

По мірі зменшення шорсткості посадочних поверхонь, що виконані із одного і того ж матеріалу, діаметри отвору і вала змінюють ся менше. При рівних умовах абсолютні значення цих змінень у деталей із різнорідних матеріалів більше, ніж із однорідних.

Гальванічні покриття на поверхнях спряження звичайно підвищують міцність з’єднання, хоча в процесі запресування частина покриття (мідь, кадмій, хром, нікель) на поверхнях контакту деформується.

Для визначення натягу з урахуванням мікрогеометрії необхідно знати Rz1 i Rz2 – висоти мікронерівностей поверхонь спряження обох деталей.

(1)

Nδ – розрахунковий натяг, мкм;

Nd – номінальний натяг, мкм.

Розробляючи технологію складання з’єднань з гарантованим натягом, необхідно визначати величину сил запресування і випресування, так як в залежності від цих величин підбираються або конструюються обладнання і пристосування для виконання операції.