Стопоріння різьбових з/єднань
назад
Затяжка різьбових з’єднань, що створюється при складанні, в процесі роботи машини в умовах експлуатації під дією перемінних навантажень поступово зменшується. На інтенсивність цього процесу впливають багато факторів: стан і спосіб нарізання різьби, жорсткість стиків, мікрогеометрія їх поверхонь, наявність змазки, величина сили попередньої затяжки. В мобільних машинах порушення стабільності затяжки також залежить від циклічності зовнішніх навантажень, частоти вимушених коливань, релаксації навантажень.
Самодовільне послаблення затяжки різьбового з’єднання може привести до порушення роботи складальної одиниці, машини, бути причиною аварії. Тому при складанні таких з’єднань велику увагу приділяють забезпеченню стабільності їх затяжки.
Одна із конструктивних мір боротьби з само відгвинчуванням є стопоріння. Існує декілька способів стопоріння різьбових з’єднань:
створення додаткових сил тертя шляхом осевого або радіального тиску (стопоріння контргайками, гвинтами, гайками, які само стопоряться);
взаємна фіксація гайки відносно гвинта, однією із деталей кріплення або фіксацією декількох гайок (гвинтів) (стопоріння шплінтом, пружинними шайбами і шайбами, що деформуються, проволокою);
стопоріння за допомогою місцевих пластичних деформацій (накернювання).
Застосування різних способів стопоріння в машинобудуванні характеризується наступними даними: пружною шайбою 75 – 80 %, шплінтами 10 -12 %, спеціальними шайбами 5 -7 % і проволокою 1 -2 %.
Конструкція шайби, яка підкладається під гайку, значно впливає на затяжку з’єднання. При одному і тому ж моменті затяжки більше подовження болта отримують, коли під гайкою підкладена оцинкована шайба, і найменше – при пружної шайбі. Пояснюється це різною величиною моменту тертя на торці гайки, що необхідно враховувати при розробці технології затяжки різьбових з’єднань.
Для попередження дрібних гвинтових з’єднань від само згвинчування в ряді випадків застосовують однокомпонентні клейові лаки на пластмасовій основі. При використанні цих хімічних засобів в процесі складання необхідно застосовувати міри, які виключають попадання капель лаку на поверхні інших деталей складальної одиниці, особливо на робочі поверхні рухомих з’єднань.
Складання шпонкових з /єднань
назад
Точність складання з однією або кількома шпонками забезпечується виготовленням його елементів по розмірам з допусками.
Розміри шпонок виконують по системі вала, так як посадки в пазах вала і маточини, як правило, різні. При нерухомих з’єднаннях шпонку встановлюють в паз вала щільно або навіть з натягом, а в пазу маточини посадка створюється більш вільна.
Посадку
шпонки в пазу втулки застосовують
звичайно тоді, коли втулка, що передає
крутний момент, повинна вільно
переміщуватись вздовж осі вала. При
монтажі на вал деталі, яка охоплює,
необхідно слідкувати, щоб вона не
«сиділа» на шпонці, тобто центрувалась
би виключно на циліндричній або конічній
поверхні вала. При цьому між верхньою
площиною шпонки і впадиною паза втулки
повинен бути достатній зазор. Якщо у
зібраній складальній одиниці зазор
перевірити неможливо, то перед постановкою
деталі, що охоплює, рекомендується
проміром визначити розмір
.
Він повинен бути більше відповідного
розміру вала зі шпонкою на величину
зазору.
Велике значення для забезпечення працездатності і надійності роботи шпонкових з’єднань має суворе дотримання посадок в спряженнях шпонки з валом і втулкою. Збільшені зазори – одна із основних причин порушення розподілення навантажень, зминання і руйнування шпонки.
Зміщення осей шпонкових пазів в валу і втулці також приводить до неправильного положення шпонки і несумісності бокових поверхонь шпонки і паза.. Часто зустрічається також перекіс осей пазів.
Розбирання з’єднань зі шпонками виконують здвигом втулки з посадкового місця, а при кріпленні деталі в кінці вала – видаленням шпонки із паза.
В умовах крупносерійного і масового виробництва призматичні і сегментні шпонки звичайно не приганяють (в процесі складання) . В одиничному і дрібносерійному виробництвах такі роботи допускаються, особливо коли до шпонкових з’єднань висувають особливі вимоги у відношенні точності.
Послідовність складання складальних одиниць зі шпонкою визначається конструкцією.
Наприклад
Установити вал в тиски (пристосування), закріпити; посадити шпонку 1 в шпонковий паз деталі 2; перевірити щільність посадки шпонки; перевірити посадку шпонки 1 в пазу деталі 2 по спеціальному кільцю 3 на фарбу.
Шпонкові з’єднання мають недоліки, в тому, що при передачі великих і особливо знакоперемінних крутних моментів шпонковий паз на валу приходиться робити глибоким, при цьому знижується міцність вала. При бокових зазорах між шпонкою і пазом втулки паз поступово розпрацьовується, що може викликати зріз шпонки або її деформацію. Враховуючи це, особливі вимоги висувають до точності центрування шпонкового з’єднання і щільності посадки на валу деталі, що охоплює. В конструкціях машин починають застосовувати різні види без шпонкових з’єднань. Один із таких видів – з’єднання пружньопластичними втулками.