2. Вимоги ту до готових труб

Справжні технічні умови поширюються на труби сталеві електрозварні прямошовні експандовані діаметром 1420 мм з антикорозійним покриттям або без нього. Труби призначені для будівництва магістральних газопроводів на робочий тиск 7,4 МПа (75 кгс/см2) і 8,24 МПа (84 кгс/см2) в північних районах і в районах з помірними кліматичними умовами. Труби виготовляються з товстолистової сталі марки 10Г2ФБ по ТУ 14-1-5293-95 або сталі категорії міцності Х70 технічним умовам.

Труби, що виготовляються за справжніми технічним умовам, придатні до сертифікації відповідно до вимог державної системи сертифікації "УкрСЕПРО".

Сортамент

Труби сталеві електрозварні прямошовні експандовані діаметром 1420 мм з антикорозійним покриттям повинні відповідати вимогам, які викладені у технічних умовах.

Розміри труб повинні відповідати зазначеним у таблиці № 1.

Таблиця № 1 – Розміри труб

Номінальний зовнішній діаметр, мм	Робочий тиск, МПа	Номінальная товщина стінки, мм	Довжина труб, м
	7,4	15,7
1420		18,7	10,5-11,6
	8,24	18,3
		21,8

Граничні відхилення від номінальних розмірів труб по:

• зовнішньому діаметру кінців труб на довжині 150 мм ± 1,6 мм;

• зовнішньому діаметру корпусу труб ± 3,0 мм;

Овальність кінців труб не повинна перевищувати:

• при товщині стінки менше 18,3 мм - 14 мм;

• при товщині стінки 18,3 мм і більше - 8 мм для 80% труб в партії і 12

мм для 20% труб в партії.

Мінусовий допуск по товщині стінки не повинен перевищувати 5% номінальної товщини для труб з товщиною стінки до 16 мм, і 0,8 мм - для стінок товщиною 16 мм і більше. Плюсовий допуск для всіх товщин стінок не повинен перевищувати 0,8 мм.

Кривизна труб не повинна перевищувати 1,5 мм на 1 м довжини. Загальна кривизна не повинна перевищувати 0,2% довжини труби.

Кінці труб повинні бути обрізані під прямим кутом. Відхилення від перпендикулярності торця труби, щодо твірної (косина реза), не повинно перевищувати 1,6 мм. Забезпечення цієї величини гарантується конструкцією обладнання.

Випуклість (посилення) зовнішніх і внутрішніх поздовжніх швів повинна перебувати в межах від 0,5 до 3,0 мм. Допускається поставка до 20% труб з випуклістю зовнішнього та внутрішнього швів до 3,5 мм.

Зміщення осей зовнішнього та внутрішнього шарів зварного шва не повинно перевищувати 3,2 мм при номінальній товщині стінки до 18,3 мм і

3,3 мм - при номінальній товщині 18,3 мм і вище. Величина зміщення визначається з точністю до 0,1 мм.

Відхилення профілю поверхні від окружності номінального діаметра на ділянці довжиною 100 мм із зварним з'єднанням не повинен перевищувати

1,9 мм.

Зсув зварюваних поздовжніх кромок не повинно перевищувати 10% номінальної товщини стінки. Величина зміщення визначається з точністю до

0,1 мм.

Ширина зварних швів не повинна перевищувати 35 мм. У місцях ремонту допускається збільшення ширини швів до 40 мм.

Труби виготовляються з прокатаної стрічки за технологією контрольованої прокатки товстолистової низьколегованої сталі марки 10Г2ФБ по ТУ 14-1-5293-95 або сталі категорії міцності Х70, з 100% ультразвуковим контролем суцільності листа і забезпеченням вимог цих технічних умов.

Допускається виготовлення труб із сталі контрольованої прокатки з прискореним охолодженням, а також після додаткової термічної обробки, крім гарту з відпусткою.

Хімічний склад сталі за плавковим аналізу повинен відповідати наведеному в таблиці № 2.

Таблиця № 2 – Хімічний склад сталі

Марка сталі або категорія міцності	Масова частка елементів, %
	вуглець	марганець	кремній	ванадій	ніобій	сірка	фосфор		алюміній	титан	молібден
						не більше
10Г2ФБ	0,08 -	1,56 -	0,16 -	0,09 -	0,03 -	0,006		0,020	0,02 -	0,010 -	-
	0,13	1,76	0,38	0.12	0,06				0,05	0,035
	не більше
Х70	0,12	1,70	0,35	0,08	0,06	0,01		0,020	0,05	0,035	0,30

Якість поверхні основного металу труб повинна відповідати вимогам ГОСТ 14637. Допускається зачищати незначні надрізи, дрібні подряпини, полон на поверхні труб за умови, що товщина стінки в місці зачистки не виходить за граничні відхилення. Після зачистки товщина стінки повинна бути виміряна ультразвуковим товщиноміром.

Ремонт основного металу труб зварюванням не допускається.

Кожен сталевий лист на заводі у виробника прокату, піддається ультразвуковому контролю на суцільність. Контроль передбачає лінійне сканування у вигляді паралельних ліній щодо осі прокатки з кроком 50 мм в поперечному напрямку. Розшарування, є неприпустимим. При наявності декількох розшарувань довжиною 30 мм і більше, але не більше 80 мм, відстань між суміжними розшаруваннями повинно бути не менше 500 мм. Ланцюжком розшарувань вважають два і більше розшарування довжиною від 20 до 30 мм кожне, з відстанню між ними менше товщини листа. Загальна довжина ланцюжка визначається сумою всіх довжин розшарувань в ланцюжку. Перевищення загальної довжини ланцюжка понад 80 мм є бракувальною ознакою.

Зварне з'єднання

Тимчасовий опір розриву зварних з'єднань має бути не менше норми за аналогічним показником, встановленої для основного металу, з урахуванням напрямку прокатки.

Кут загину поздовжніх і кільцевих зварних з'єднань при випробуванні на загин повинен бути не менше 18° .

Труби виготовляються з двома поздовжніми двосторонніми швами, виконаними за технологічним швом автоматичного дугового зварювання під флюсом.

Допускається поставка труб на робочий тиск 7,4 МПа, зварених одним поперечним (кільцевим) двостороннім швом, в кількості до 3% від загального обсягу виробництва. При цьому довжина меншої з двох труб, що стикуються повинна бути не коротше 1,5 м. Поперечний шов повинен бути виконаний за технологією шва дугового автоматичного зварювання під флюсом.

Вимоги, що пред'являються до поперечних зварних швів, повинні відповідати аналогічним вимогам, що пред'являються до поздовжніх.

Поздовжні шви стикуємих труб повинні бути зміщені щодо один одного на відстань не менше 200 мм. Початкова і кінцева ділянки поперечного шва не повинні знаходитися в зоні зсуву поздовжніх швів труб, що стикуються.

Зварні шви труб повинні бути щільними, без непроварів, тріщин, свищів, напливів, різких звужень і западання. Перекриття коренів робочих швів має бути не менше 1,0 мм. Початкові ділянки та кінцеві кратери поздовжніх швів повинні бути повністю вилучені.

Кінцеві ділянки швів довжиною не більше 350 мм від торця труби - ремонту зварюванням не піддаються.

Ремонт після експандування і гідровипробування труби із застосуванням зварювання забороняється.

Ремонтний зварювальний шов повинен бути довжиною не менше 50 мм і не більше 300 мм.

Ремонтні зварні шви повинні відстояти один від одного не менше, ніж на 500 мм. Допустима кількість ремонтних ділянок на поздовжньому двосторонньому шві із застосуванням зварювання не повинно перевищувати 4.

Труби з поперечним швом, отримані шляхом стикування двох труб, що пройшли раніше гідровипробування, випробуванню гідравлічним тиском не піддаються.

Для перевірки відповідності труб вимогам цих технічних умов проводяться вхідний контроль і приймально-здавальні випробування. Вхідному контролю піддаються: кожна партія листів за сертифікатом заводу-постачальника.

Приймально - здавальним випробуванням піддаються:

• Кожна труба;

• Одна труба від партії;

• Два напівциліндра кожної плавки, що входить у партію труб, за винятком

випробуваних раніше, для випробування основного металу труб.

• Одна труба від кожної партії незалежно від плавки для випробування

зварного з'єднання поздовжніх швів і один стик від кожної партії

незалежно від плавки для випробування поперечного шва.

• Поздовжні зварні шви - на відповідність стовідсотковому неруйнівним

рентгено - телевізіонному контролю за нормами, з відміткою можливого

знаходження дефектів фарбою.

• Кінцеві ділянки труб - на відповідність ультразвуковому контролю за

нормами.

• Ділянки швів, відремонтовані шляхом видалення дефектів та подальшої

заварки, підлягають повторному контролю неруйнівними методами.

• При отриманні позитивних результатів повторних випробувань труби

даної плавки або партії приймаються як відповідні цим технічним умовам

крім тих труб, від яких були відібрані зразки для первинних випробувань.

У разі отримання незадовільних результатів повторних випробувань основного металу, зварного з'єднання і даної партії бракуються труби даної плавки.

Заводу - виробнику надається право їх поштучного випробування за показником, який має незадовільні результати.

Контроль якості основного металу і зварного з'єднання труб проводиться шляхом:

- випробування основного металу труб на розтяг в поперечному і поздовжньому напрямку для труб на робочий тиск 8,24 МПа і в поперечному напрямку для труб на робочий тиск 7,5 МПа і ударний вигин (ударна в'язкість і кількість в'язкої складової в зламі зразків для ІПГ) ;

- випробувань зварних з'єднань на розтяг, ударний вигин і на загин;

- контролю неруйнівними методами (технологічного контролю після зварювання труб і здавального контролю після гідровипробування труб).

Технологічний контроль після зварювання труб:

- 100% автоматичний ультразвуковий контроль (АУЗК) зварних швів;

- розшифровка за допомогою рентгено - телевізійнного контролю (РТК) ділянок швів, позначених АУЗК, повторний РТК ділянок швів, відремонтованих зварюванням.

Здавальний контроль після гідровипробування труб:

- 100% АУЗК зварних швів за допомогою багатоголовочних установок, розшифровка за допомогою РТК ділянок швів, позначених АУЗК;

- 100% ультразвуковий контроль (УЗК) кінцевих ділянок зварних швів довжиною не менше 150 мм від торця при виконанні АУЗК поздовжніх швів;

- рентгено - телевізійнний контроль зварних з'єднань на кожній трубі на довжині не менше 350 мм від торця труби;

- УЗК основного металу по периметру на кінцевих ділянках труб на довжині не менше 40 мм;

- 100% РТК поперечних швів, ділянок поздовжніх і поперечних швів, відремонтованих шляхом видалення дефектів та подальшої заварки, а також місць перетину поздовжнього і поперечного швів.

При виготовленні зразків на ударний вигин одна поверхня, перпендикулярна осі надрізу, може мати залишки чорноти від прокату.

При виготовленні зразків для механічних випробувань допускається правка заготовок із застосуванням статичного навантаження.

Транспортування і зберігання - відповідно до вимог ГОСТ 10692. Консерваційне покриття наносяться на вимогу споживача.