Режиму роботи дезінтегратора:

а- масової частки готових класів (криві 1, 2, 3 – класи мінус 10 мм. 5 мм,

1 Мм відповідно); б - ступені дроблення (1) та середньої крупності (2)

Рис. 5.3 – Вплив способу дроблення на технологічні

показники збагачення:

1 - дроблення в дезінтеграторі відцентрового тину;

2 - дроблення в конусній дробарці КМД-2200 (а - масова частка класу - 0,074 мм в продуктах подрібнення, б - масова частка-заліза в концентраті)

Були проведені детальні дослідження і встановлені закономірності енергоспоживання відцентрових дезінтеграторів і залежності їх енергетичних характеристик від режимів роботи апарата. На основі результатів проведених досліджень побудовані графіки залежностей енергетичних параметрів відцентрового дезінтегратора від режиму його роботи (рис. 5.4)

Як випливає з встановленої залежності максимальна потужність холостого ходу дезінтегратора складає близько 40 кВт. а під навантаженням - 100 кВт. Питомі витрати електроенергії складають 1,2-1,4 кВт.год/т, що з урахуванням ступеня скорочення-матеріалу (більш 10) істотно нижче, ніж у традиційних дробильно-подрібнювальних апаратах.

Рис. 5.4 – Залежність енергетичних параметрів від режиму роботи дезінтегратора: 1 - потужність, споживана приводом при холостому холі; 2 - потужність, споживана під навантаженням; 3 - питомі витрати електроенергії

Таким чином, застосування дезінтеграторів відцентрового типу в стадіях дрібного дроблення замість традиційних конусних і молоткових дробарок дозволить істотно знизити питомі витрати електроенергії на дрібне дроблення. Крім цього, зниження крупності дроблення продукту з 25 мм до 10 мм, як вказувалося вище, дозволить знизити витрати електроенергії на здрібнювання не менш, ніж на 1% на кожен міліметр зниження крупності дробленого продукту, що надходить до млина.

В остаточному підсумку, запропонований підхід до керування витратами електроенергії в процесах дезинтеграції руд дозволить істотно зменшити витрати електроенергії [75, 76, 121].

Удосконалення циклу здрібнювання і збагачення

Оптимізація процесу замкнутого циклу здрібнювання 1 стадії може бути здійснена шляхом впровадження способу технологічно оптимального керування процесом, що включає в нормальних режимах стабілізацію витрат вихідної руди, співвідношення Т:К, щільності пульпи й зливі класифікатора, з корекцією заданого значення витрат руди по величині витрат води в зливі класифікатора і корекції заданих значень витрат руди і води в млин і щільності пульпи в зливі класифікатора по параметру «вихід скрапу» - по ваговому виході некондиційного по крупності продукту через розвантажувальну горловину млина, що також використаний для виявлення і запобігання аномальних і аварійних ситуацій.

Даний спосіб здійснюється самонастроювальною системою керування здрібнювальним відділенням збагачувальної фабрики, здійснює технологічно оптимальне адаптивне регулювання процесу здрібнювання, контроль і діагностику стану здрібнюваного агрегату. Даний спосіб і система можуть бути доповнені контуром стабілізації оптимальної траєкторії внутрішнього завантаження шляхом зміни швидкості обертання барабана млина [87, 88,89], а також контуром корекції по параметру щільності твердої фази в зливі класифікатора, або вмістом корисного компонента. Докладно дані питання викладені в [89, 91].

Оптимізація процесу магнітної сепарації може бути здійснена шляхом впровадження способу і системи оптимального адаптивного регулювання щільності вихідної пульпи, що дозволить підвищити вихід і витягти корисний компонент в промпродукт, і здійснювати керування інваріантне типу руди, що переробляється, [87,91 ].

Оптимізація процесу замкнутого циклу здрібнювання з класифікацією в гідроциклонах може бути здійснена шляхом впровадження способів і систем автоматичної оптимізації процесу за технологічним критерієм якості в сполученні зі способом і системою, що забезпечує оптимальне споживання електроенергії. Основною умовою впровадження способу, що забезпечує мінімальне споживання електроенергії, є наявність регульованого приводу насосних агрегатів. У цьому випадку з'явиться можливість без зміни ККД насосної установки домагатися оптимального в змісті обраного технологічного критерію якості процесу. Шляхом регулювання інших змінних, наприклад щільності живильної пульпи, рівня в зумпфі й перетину піскової насадки, змінюють положення робочої характеристики трубопроводів, домагаючись максимального значення ККД насосної установки.