Где: n,m,Mx,Nx- масса в кг и программа выпуска в штуках

К= =0,03 (2.8)

N_пр=15600*0,03=468 (2.9)

2.2. Расчет станкоемкости механической обработки заготовки и трудоемкости сборки изделий

В зависимости от этапа проектирования, типа и формы организации производства, вида производственной программы и других факторов трудоемкость(станкоемкость) изготовления детали или сборки изделия можно определить различными способами.

1. Определение трудоемкости по технологическому процессу путем нормирования затрат времени на выполнение отдельной операции осуществляют, в основном, при малономенклатурном крупносерийном и массовом производстве при расчете цеха по точной программе. Норму времени на i-ю операцию определяют по следующим формулам:

Для крупносерийного и массового производства:

, (2.10)

Для единичного, средне-, и мелкосерийного:

(2.11)

Общее время на обработку заготовки:

(2.12)

где:

и – соответственно штучное и штучно-калькуляционное время, мин;

, , – основное, вспомогательное и дополнительное время, мин;

– подготовительно-заключительное время, мин;

– число заготовок одного наименования в партии, шт;

– число технологических операций.

Общее время на обработку заготовки:

_{Тш=8*60:5=96 м} (2.13)

Таким образом время на изготовление сумки 96 минут. Для определения трудоемкости обработки одной заготовки, когда известны трудоемкость обработки другой геометрически подобной заготовки, а также массы двух сравниваемых заготовок, пользуются следующей формулой:

(2.14)

где , , и – соответственно трудоемкость, мин, и масса, кг, приводимого изделия и изделия-представителя.

(2.15)

Т_х=Т_ши*К=95*0,95=91,2 (2.16)

Получается, что трудоемкость нашего изделия равна 91,2 мин.

По массе годовая станкоемкость изменяется по формуле:

(2.17)

где – станкоемкость изготовления 1 т деталей, ст. ч; – годовой выпуск деталей, т; λ - число конструктивно-технологических групп деталей.

Мы определяем годовую станкоемкость по массе. Для нашего предприятия она равна:

_{Тr=91,2*1300=118560} (2.18)

Получается годовая станкоемкость производства простыни равна 118560 минут.

2.3. Расчет количества основного и вспомогательного оборудования

Для производства сумок надобится следующее оборудование:

Наименование оборудования	Характеристика и производитель	Цена/покупка или лизинг
Резательная машина для ткани DGS 1	толщина ткани 0,04-0,08 мм метод резки- нож	120 000
раскладной стол для швейной машины Koala StowAway 7		29 000
Швейная электронная машина Boutique S-50	Типы строчек- оверлочная, потайная, эластичная, эластичная потайная Регулировка скорости шитья- плавная Количество операций-50	10 200*4=40800

Резательная машина для ткани DGS 1 1шт=120000

Гладильные прессы Domena SP 2050 3 шт=49680

раскладной стол для швейной машины Koala StowAway 7 4 шт=116000

Швейная электронная машина Boutique S-50 4 Шт=40800

Срок использование оборудование составляет лет.

Расчет количества единиц основного и вспомогательного оборудования зависит от основного типа производства и осуществляется двумя способами:

1. Расчет станкоемкости механической обработки.

2. Расчет по технико-экономическим показателям.

С поточной формой организации производства количество основного оборудования будет определяться по формуле:

, (2.19)

где:

– такт выпуска, мин.

8= (2.20)

Т_т= =4,4 (2.21)

Т_т= (2.22)

4,4= (2.23)

Действительный годовой фонд рвботы оборудования (Fgo)

Fgo=4*4,4=17,6 (2.24)