Основи колонкового і роторного буріння

Буріння свердловин проводиться колонковими, роторними установками тощо. Бурильна установка – це комплекс наземних споруд бурильного та енергетичного обладнання.

Під колонковим бурінням розуміють такий спосіб обертального буріння, при якому розбурюється лише кільцевий вибій, усередині якого залишається керн – колонка породи. При колонковому способі буровий снаряд складається з кільцевої коронки, в нижній торець якої вставляють тверді сплави або алмази; коронка приєднується до колонкової труби, до якої під час буріння, проходячи через коронку, надходить керн. Колонкова труба за допомогою перехідника з’єднується з колоною бурильних труб, які нарощуються з заглибленням свердловини. Коронка, колонкова труба та перехідник із колонкової труби на бурильні труби створюють колонковий набір. До верхньої бурильної труби пригвинчується сальник, крізь який промивальна рідина (вода, глинистий розчин тощо) надходить по центральному каналу бурильних труб, колонковій трубі та коронці до вибою свердловини. Колонковий набір, бурильні труби та сальник складають бурильний снаряд. При бурінні верхня бурильна труба колони затискується у шпинделі станка, який обертається від двигуна та не тільки обертає буровий снаряд, а й регулює тиск коронки на вибій за допомогою спеціального пристрою. При обертанні коронка з відповідним тиском на різці вибурює кільцевий простір, усередині якого залишається керн. Одночасно насосом крізь шланг та бурильні труби до свердловини подається промивальна рідина (вода, глинистий розчин тощо), яка охолоджує коронку й виносить на поверхню шлам, що осаджується в жолобах циркуляційної системи (або відбирається за будь-яким способом). Очищена промивальна рідина знову нагнітається насосом у свердловину. Шлам виноситься вихідним потоком промивальної рідини кільцевим зазором між стінками свердловини та зовнішньою поверхнею бурильного снаряду. Після того, як колонкова труба заповнюється керном, останній заклинюється і відривається від вибою. Керн заклинюється у колонковому снаряді битим твердим камінням або склом, або іншими засобами (наприклад, за допомогою кернорвачів). Після заклинення керну насос вимикають, і колонковий снаряд лебідкою станка піднімають на поверхню, причому бурильну колону розгвинчують на окремі свічки, довжина яких визначається висотою вишки. Після підняття колонкового снаряду коронку відгвинчують, керн виймають із колонкової труби, інструмент знову збирають, опускають у свердловину й продовжують буріння. При дробовому бурінні під нижній робочий торець коронки засипають сталевий або чавун­ний дріб, який, розколюючись і рухаючись під торцем коронки, здійснює кільцеве руйнування вибою.

Проходження свердловини до проектної глибини виконується окремими рейсами (рейс – один спуско-підйом). Заглиблення свердловини за один рейс обмежене внаслідок того, що воно залежить від довжини колонкової труби й можливого саморозклинювання керну. Часті підйоми бурового снаряду знижують продуктивність колонкового буріння. Тому останнім часом розроблено та впроваджено знімальні керноприймальники, які допомагають піднімати керн на поверхню без підйому бурильного снаряду. Перед підйомом і спуском керноприймальної труби (всередині бурильної колони) буріння припиняється. Результати використання знімальних керноприймальників свідчать про їхню високу ефективність. Наприклад, на родовищах Джезказгану вони дали змогу досягти продуктивності 1000-1200 м на станко-місяць, а за більш сприятливих умов – до 1500 м замість традиційних 400-420 м.

Основні причини використання колонкового буріння в геологорозвідувальних роботах: можливість отримання керна, що дає змогу якнайповніше вивчати будову та якість корисної копалини; можливість буріння в породах будь-якої міцності й під будь-яким кутом до горизонту. Колонкове буріння широко використовується при розвідці родовищ корисних копалин: вугілля, залізної руди, кольорових металів тощо. При цьому виді буріння глибина досягає 3000-3500 м і більше; діаметр свердловини – 46-200 мм і більше. Залежно від використання розтираючого матеріалу виділяють три види колонкового буріння: алмазне, твердосплавне та дробове, а також гідроударниками. В країнах СНД й за кордоном першим у переліку прогресивних методів стоїть алмазний спосіб, який забезпечує: підвищення швидкості процесу (останнім часом цей показник підвищився в 1,5-3 рази й більше), зниження вартості. Різке скорочення витрат матеріалів та інструментів (питомі витрати трубної продукції знизилися від 2 до 5 разів); зростання виходу керна на 10-15 %, а при використанні спеціальних пристроїв (знімальних керноприймачів тощо) – до 100 %.

Проходження геологорозвідувальних свердловин у багатьох випадках краще вести комбінованим способом. Наприклад, окремі добре вивчені в геологічному відношенні інтервали свердловини бурять без відбору керна, а потім у рудній зоні переходять на буріння керновими коронками (в породах І-VIII категорій – твердосплавними; IX-XII – алмазними).

Гідроударне буріння доцільно використовувати в міцних породах у комбінації з колонковим, що значно підвищує ефективність.

Застосування колонкового буріння доцільне тільки в разі, якщо за геологічними умовами відбір керна абсолютно необхідний, у всіх інших випадках потрібно переходити на безкернове – в досліджених геологічних умовах (наприклад, при детальній розвідці родовищ), а також у комбінації з додатковими надійними методами випробування. Безкерновий спосіб значно збільшує швидкість буріння, рейсову проходку та скорочує час на спуско-підйомні операції, тому є найпрогресивнішим і продуктивним.

При безкерновому бурінні використовуються дрібноалмазні бурильні долота, долота лопатеві (ДЛ); пікобури; особливо ефективно й широко застосовувані шарошкові долота для міцних і тріщинуватих порід.

Розтираючі матеріали. При колонковому бурінні руйнування кільцевого вибою свердловини проводиться технічними алмазами, твердими сплавами й бурильним дробом.

Технічні алмази. Алмази за хімічним складом є різновидом вуглецю й мають такі назви: борт, баллас і карбонадо. Борт – зернисті та неправильні зростки кристалів; баллас – кулеподібні агрегати кристалів дрібнозернистої будови; карбонадо – найтонкозернистіші, або трохи пористі агрегати сіруватого й чорного кольору. Маса алмаза вимірюється в метричних каратах (карат – 200 мг). Найчастіше в природі трапляються дрібні кристали масою 0,05-0,4 карата.

В буровій техніці використовуються технічні дрібні алмази. їх величина оцінюється кількістю штук на карат. Наприклад, один кристал крупністю 30 шт./карат має масу 0,03 карата (1:30). Технічні алмази залежно від їх якості, форми, розміру поділяються згідно з ТУ-47-27-73 (ТУ — технічні умови щодо алмазної сировини) на групи, кожна група – на підгрупи, а останні – на номери..

Для виготовлення алмазних коронок використовується алмазна сировина, оброблена за методом вибіркового дрібнення на спеціальних установках (УДА-2М; УОА-3 тощо); овалізовані алмази – зерна овальної ізометричної форми (використовуються для підрізних різців), поліровані алмази – овалізовані алмази зернистістю 10-90 шт./карат, які було піддано поліруванню. Низькосортні вітчизняні поліровані алмази за працездатністю не відрізняються від високосортних і ефективно використовуються для виготовлення коронок як об’ємні алмази (торцевих різців коронки). Алмази мають виключно високу зносостійкість, що перевищує твердість і зносостійкість усіх відомих мінералів та інструментальних матеріалів. Густина алмазів становить 3,5 г/см³. Вирішення проблеми синтезу алмазів та організація їх промислового виробництва в країнах СНД здійснювалися в результаті спільної праці Інституту фізики високих тисків АН Росії та Інституту надтвердих матеріалів (IHM) АН України. Штучні алмази марки АСС (стара назва — АСКС) використовуються в геологорозвідувальному бурінні; дослідні коронки КАІ і БСМ конструкції ІНМ. Ці алмази перевершують за міцністю всі марки природних алмазів. Так, АСС зернистістю 25 шт./карат міцніші за природні більш ніж у 2 рази, а зернистістю 12 шт./карат – майже в 3 рази.

Славутич – надтвердий матеріал, винайдений ІНМ. Він не поступається природним алмазам за зносостійкістю, значно перевищує їх за міцністю й може бути виготовлений у вигляді штабиків і пластин будь-якої форми та розміру. Славутичем оснащуються долота для глибинного буріння на нафту й газ. Такими долотами бурилися свердловини глибиною до 4000 м. Середня проходка на одне долото становила 280 м при 248 м на долото з природними алмазами. Рейсове буріння прискорювалося на 25 %. Розроблено дослідні коронки для геологорозвідувального буріння, армовані Славутичем.

Тверді сплави. Для армування коронок колонкового буріння використовуються різці з вольфрамо-кобальтових металокерамічних твердих сплавів ВК-6 і ВК-8 та алмазних матриць – ВК-8 і ВК-15 (цифра означає процентний вміст кобальту у сплаві). Основною частиною таких сплавів є порошкоподібний карбід вольфраму, зцементований кобальтом Со. Карбід вольфраму додає сплаву твердості, а збільшення процентного вмісту кобальту підвищує в’язкість.

Бурильний дріб. В колонковому бурінні використовують три сорти бурильного дробу: литий чавунний, литий сталевий, сталевий дріб-січку. Литий дріб має форму кульок діаметром 2, З, 4 і 5 мм; сталевий дріб-січка – форму циліндриків, висота яких дорівнює їхньому діаметрові (розміром 2,0; 2,5; 3,5; 4,0 мм).

Колонкові набори. До складу колонкового набору входять (знизу вгору): коронка (алмазна, твердосплавна, дробова); кернорвач при алмазному й твердосплавному бурінні; калібрувальний розширник при алмазному бурінні (часто в корпусі розширника встановлюється кернорвач), одинарна або колонкова труба; перехідники різного призначення; шламова труба (за необхідністю). Складові елементи колонкового снаряду для колонкового буріння підбирають відповідно до конструкції свердловини й характеру порід.

Алмазні коронки. Алмазна коронка складається з алмазовмісних матриць і сталевого корпусу з різьбою (коронкового кільця). Матриця – робоча частина алмазної коронки – являє собою кільце з металокерамічного сплаву, в якому закріплені алмази. В матриці коронки прорізані промивальні канали, які поділяють її на сектори. Різці – зерна алмазів, розміщені в матриці за певним порядком і за власним призначенням, поділяються на торцеві (об’ємні) й підрізні. Торцеві різці руйнують породу на вибої свердловини (виконують основний обсяг роботи); зовнішні підрізні – калібрують стінки свердловини, внутрішні підрізні – обробляють бічну поверхню керна. Підрізні різці зберігають бурову коронку від передчасного зношення по бічних поверхнях.

При маркуванні алмазних коронок указують порядковий номер, який характеризує конструкцію коронки (0,1; 0,2; 0,3 й так далі до 99), розташування алмазів у коронці (А — одношарове, М — багатошарове, І — імпрегноване); зносостійкість і твердість матриці (3 – нормальна, 4 – тверда, 5 – дуже тверда), сорт алмазів (Б, В, Г й далі).

Для виготовлення матриць використовують вольфрам, карбід вольфраму, кобальт, нікель тощо. Як зв’язний (просочувальний) метал використовують мідь, бронзу, латунь, нікелеві сплави, срібний припій, титанові сплави тощо.

Висота алмазоносного прошарку матриці становить 4 мм. Твердість матриці визначають прибором Роквела за шкалою С (НRС). У зразок, що випробовують, при певному навантаженні вдавлюють алмазний конус. Глибина проникнення конуса в зразок, яка відмічається за шкалою стрілкою індикатора, характеризує твердість випробуваного сплаву.

В сучасних алмазних коронках використовують декілька схем розташування алмазів: радіальну, спіральну, концентричну тощо. Обирають схему розташування алмазів залежно від зернистості алмазів, конфігурації промивальних каналів тощо, а також від фізико-механічних властивостей гірських порід, що розбурюються.

Допустимий виступ об’ємних алмазів з тіла матриці коронки залежить від діаметра коронки: в м’яких, налипаючих і слабозцементованих крупнозернистих породах – 0,25 d (де d – діаметр коронки); у щільних монолітних породах середньої твердості – 0,10 d; в твердих зруйнованих і тріщинуватих породах – менше ніж 0,1 d. Величина виступу підрізних різців з матриці має-бути не більше ніж 10-15 % їх діаметра (0,1-0,2 мм).

При збільшенні виробництва алмазних коронок із природних і штучних алмазів починається впровадження алмазного способу буріння осадових порід на вугільних родовищах, де раніше найефективнішим було твердосплавне буріння.

Твердосплавні коронки призначені для буріння свердловин з відбором керна в породах І-VIII та частково IX категорій буримості. При бурінні м’яких, середньої міцності й твердих порід, які часто перемежаються (наприклад, породи VI-VIII та X-XII категорій буримості), твердосплавні коронки можуть бути використані в комбінації з алмазними. Вони використовуються також для підйому залишеного в свердловині керна, очистки вибою свердловини від металу після ліквідації аварії та в ряді інших випадків.

Твердосплавні бурові коронки складаються зі сталевого корпусу та різців. На верхньому кінці коронки нанесена стрічкова різьба для приєднання до колонкової труби. На коронці містяться пази для проходження промивальної рідини. До торця коронки припаяні латунню об’ємні різці – пластинки з твердого сплаву. В самозагострювальних коронках типу СА1, СА2, САЗ різці припаяні до опорних сталевих пластинок, у свою чергу припаяних до корпусу коронки. Самозагострювальні різці по зношуванні зберігають власну первинну форму та ріжучі якості. Для запобігання зношування поверхні коронок їх армують підрізними різцями.

За призначенням твердосплавні коронки поділяються на три групи: ребристі (М1, М2, М5) – для буріння м’яких, нестійких порід І-IV категорій буримості (глин, пісків, мергелів, крейди); різцеві (СМ-3, СМ-4, СМ-5, СТ-2) – для буріння малоабразивних порід IV-VII категорій буримості (вапняків, доломітів, сланців, алевролітів, серпентинітів, перидотитів, пісковиків); самозагострювальні (СА-1, СА-2, СА-3, СА-4) – для буріння абразивних порід VI-VIII і частково IX категорій буримості (пісковиків, піщаних сланців, алевролітів, габро, піроксенітів тощо). Такі коронки можуть бути з успіхом використані для буріння малоабразивних порід згаданих категорій буримості.

Промисловістю країн СНД випускаються твердосплавні коронки таких видів.

У поєднанні з алмазними використовують переважно різцеві та самозагострювальні коронки діаметрами 46, 59, 76 та 93 мм.

Дробові коронки. Дробове буріння використовується в породах VII-XII категорій буримості (джеспіліти, роговики, кварцити, кременисті вапняки, окварцовані та окремнілі сланці тощо). Дробове буріння замінюється прогресивнішим – алмазним.

Стандартні дробові коронки випускаються довжиною 500 мм, з прорізами заввишки 150 мм (діаметрами 75, 91, 110, 130 і 150 мм). Коронки мають циліндричну форму, на їхньому верхньому кінці нанесено різьбу під колонкову трубу, а на нижньому – поздовжній гвинтоподібний виріз для проходження дробу та промивальної рідини.

Дрібноалмазні бурові долота призначені для безкернового буріння свердловин їх доцільно застосовувати на швидкохідних станках колонкового буріння при перетинанні свердловиною досліджених геологічних розрізів, коли керн не потрібен.

Шарошкові долота – роздрібнювальний інструмент, який має вищу стійкість породоруйнівних елементів порівняно з різальними інструментами. Шарошкове долото являє собою нероз’ємну конструкцію, складену зі зварених між собою секцій (лап), на цапфах яких за допомогою підшипників кочення або ковзання змонтовано шарошки. При обертанні долота шарошки перекочуються по вибою, здійснюючи складний обертальний рух. Зубці шарошок подрібнюють породу чи розколюють її. Під час буріння розвідувальних свердловин застосовують шарошкові долота для безкернового буріння типів К, Т, С та М діаметрами 151, 132, 112, 93, 76 та 59 мм.

Долота типу К призначені для буріння свердловин у твердих породах IX-XII категорій буримості. Найефективніше вони використовуються в твердих крупнозернистих крихких породах, а також у тріщинуватих (за великого осьового тиску).

Долота типу Т призначені для буріння свердловин у твердих породах VII-IX категорій буримості. Найефективніші вони при бурінні твердих порід типу окремнілих вапняків, доломітів, абразивних пісковиків тощо.

Долота типу С призначені для буріння свердловин у породах середньої твердості V-VII категорій буримості.

Долота типу М призначені для буріння свердловин у м’яких породах І-IV категорій буримості. Найефективніше вони працюють у м’яких породах типу сланців, мергелів, глин тощо, забезпечуючи високу продуктивність (до 600 м) та механічну швидкість буріння (до 30 м/г).

На зубці доліт типу Т, С, М наплавляється зернистий твердий сплав (реліт).

Колонкові труби призначені для прийому вибуреного керна і спрямування бурового снаряду. Використовують два види колонкових труб: одинарні (прості) та подвійні. Одинарні колонкові труби використовують у всіх видах колонкового буріння, за винятком випадків, коли керн піддається сильному руйнуванню від вібрації колонкового снаряда або сильному розмиву промивальною рідиною. Одинарні труби випускаються завдовжки 1,5; 3,0; 4,5; 6,0 м, діаметрами 44, 57, 73, 89 та 108 мм.

При бурінні глибоких свердловин або у сланцюватих породах використовуються подовжені колонкові труби для зменшення викривлення свердловини. В таких випадках снаряд збирається з двох або трьох труб стандартної довжини. Подовжені колонкові труби дають змогу збільшити відбір керна за один рейс. З’єднують труби за допомогою з’єднувальних ніпелів.

Перехідники існують: подвійні – призначені для з’єднання колонкової труби з бурильними трубами (фрезерні, конусні, циліндричні); потрійні – призначені для з’єднання колонкової труби з бурильними трубами та шламовою трубою; роз’єднувальні (ПВ-46, ПВ-59, ПВ-76) – призначені для роз’єднання бурової колони в разі прихвату останньої в свердловині. Роз’єднувач установлюється між колонковою трубою та колоною бурових труб. Фрезерні перехідники використовуються під час проходження пухких нестійких порід.

Технологія й режим буріння свердловини за колонковим способом. Геолого-технічний наряд (ГТН). Основним документом щодо проходження свердловин є геолого-технічний наряд, обов’язковий для виконання буровим майстром, бурильниками й начальниками дільниць. ГТН складається на підставі затвердженого типового проекту для кожної свердловини окремо й затверджується головним інженером і головним геологом партії (експедиції).

Буріння алмазними й твердосплавними коронками. При бурінні алмазними коронками в міцних породах між коронкою й колонковою трубою необхідно включати алмазний розширник для калібрування стовбура. Для зменшення кривизни стовбура варто ставити інший алмазний розширник між верхом колонкової труби й перехідником. Промивання при бурінні алмазними й твердосплавними коронками має забезпечувати добре охолодження коронки. Це набуває особливого значення для запобігання графітизації алмазів при сильному нагріванні.

Швидкість вихідного потоку між колоною бурильних труб і стінками свердловини має бути не меншою за 0,6 м/с.

При стабілізації процесу буріння параметри режиму буріння доводяться до оптимальних. Для цього слід постійно спостерігати за показниками контрольно-вимірювальних приладів, виходом промивальної рідини та підтримувати постійний режим буріння для даного типу породоруйнівного інструменту й розбурюваних порід. Дуже важливо в процесі буріння вести спостереження за механічною швидкістю проходження. Так, зменшення механічної швидкості буріння може бути зумовлене різними чинниками: спрацьованістю алмазів або твердих сплавів чи торця коронки, заполіровкою алмазів, руйнуванням матриці коронки, самозаклинюванням керна в колонковій трубі, обриванням бурового снаряду.

Зривання керну та піднімання снаряду. По закінченні рейсу перед заклинюванням керну та підніманні снаряду свердловина промивається протягом 10-15 хв, після чого починають заклинювання та зривання керна за допомогою кернорвача: різко піднімають коронку від вибою на 5-8 см при короткочасному обертанні бурового снаряду. Піднімання снаряду проводиться повільно, запобігаючи ударам при встановленні снаряду на підкладну вилку. При підході колонкової труби в обсадну колону швидкість піднімання максимально зменшують для запобігання різкого удару коронки по башмаку обсадних труб. Піднята колонкова труба підлягає зовнішньому оглядові; по торцю коронки та поверхні відриву визначається величина частини керна, що лишилася у вибої.

При алмазному бурінні, якщо висота частини керна в вибої має розмір до 10 см, можна опускати коронку з внутрішнім діаметром, більшим від діаметра попередньої коронки. При більшій висоті залишок керна у вибої витягується колонковою трубою з твердосплавною коронкою й розбивається хрестоподібним долотом, торцевою фрезою або тришарошковим долотом, а вибій ретельно промивається.

Спускання снаряду. Перед спусканням необхідно знати точну довжину снаряду, глибину свердловини, глибину установки башмака колони обсадних труб та місце переходу з одного діаметра на інший. Це допоможе зберегти твердосплавну, й особливо алмазну коронку від можливих ударів при спусканні та підніманні снаряду. Після попереднього рейсу заміряють зовнішній діаметр коронки та розширника (якщо він є в снаряді) і згідно з цим установлюють необхідний діаметр коронки для наступного рейсу. Спускати буровий снаряд, особливо з алмазною коронкою, потрібно повільно, без різких ударів і поштовхів; не доходячи до вибою 1,0-1,5 м, буровий снаряд з’єднується з ведучою трубою, включається насос, і снаряд із промиванням плавно опускається на 0,3-0,5 м від вибою. Далі вмикається перша швидкість станка й при навантаженні на породоруйнівний інструмент до 1960-2940 Н снаряд доходить до вибою. Кожну коронку, особливо алмазну, приробляють на вибої при понижених режимах (перша швидкість обертання, осьове навантаження на коронку становить 19600-39200 Н, кількість промивальної рідини – 50-70 л/хв). Прироблення коронки на вибої триває 10-20 хв (нижня межа для коронок, що були в роботі, верхня – для нових), після чого режим буріння доводиться до оптимального за даних умов.

Підготовка свердловин до переходу на алмазне буріння. При комбінованому способі буріння часто переходять від одного виду буріння до іншого (наприклад, алмазного). Перехід на алмазне буріння дозволяється лише тоді, коли вибій свердловини міститься в щільних, стійких породах, а нестійкі частини стовбура закріплені обсадними колонами. Уступ свердловини в місці переходу на алмазне буріння необхідно розфрезерувати для запобігання ударам алмазної коронки об краї уступу. Для цього застосовується фреза, армована твердим сплавом або колонковий набір (НК).

Колонкові набори для переходу з більших діаметрів свердловини на менші НК-59/46, НК-76/59, НК-93/76 призначаються для забезпечення співвісності двох суміжних ділянок свердловини й для ліквідації уступу між ними. При застосуванні колонкового набору відбувається півосьове забурювання стовбура свердловини меншого діаметра відносно до стовбура більшого діаметра, а також зняття уступу в породі за допомогою конусного перехідника, армованого твердими сплавами. До нижньої частини конусного перехідника приєднується колонкова труба з меншим діаметром, яка має кернорвач та коронку, а до верхньої – колонкова труба більшого діаметра та перехідник, який з’єднується з бурильними трубами.

Керн, що залишився на вибої після попереднього рейсу, необхідно повністю вийняти із свердловини, а їх стінки та вибій очистити від металевих частинок (зубці шарошкових доліт, твердосплавні різці, дріб, металевий шлам). Для цього застосовують необхідні пристрої: ежекторні уловлювачі – для ловлення дробу, металевого шламу тощо; пристрій ЧС – для чищення стінок свердловини від уламків металу, дробу, антивібраційного мастила та витягання їх на поверхню; уловлювач секторів матриць; магнітний уловлювач.

Технологія буріння дробом. У процесі буріння чавунний дріб, що міститься на вибої під торцем дробової коронки, розколюється на гострокутні частинки, які, затягнені коронкою, руйнують породу на вибої свердловини. Одночасно відбувається стирання частинок дробу та металу коронки. Подрібнений буровий дріб та дрібні частинки металу коронки вимиваються з-під коронки промивальною рідиною, а найдрібніші частинки виносяться на поверхню крізь зазор між стінками свердловини та снарядом, а крупніші та важчі осідають у шламовій трубі. Після поглиблення свердловини на певний інтервал (за один рейс) обертання снаряда припиняється й трапляється заклинювання керна в колонковій трубі. Заклинювальний матеріал засипається через бурильні труби й, потрапляючи поміж внутрішню поверхню коронки та керн, заклинює його, після чого здійснюють відривання керна від вибою, а потім піднімання бурового снаряду на поверхню.

Постачають у свердловину дріб малими порціями, періодично – збільшеними й рейсовою порцією з розрахунку однієї засипки на повний рейс.

Технологія буріння шарошковими долотами. Перед спусканням долота в свердловину необхідно оглянути його, щоб переконатися у відсутності люфту шарошок та непошкодженості штирів і зубців, перевірити стан промивальних каналів. Нове долото має бути припрацьоване протягом 15 хв. при зменшених осьових навантаженнях (удвоє менших від оптимальних). Продовжують буріння з повільним збільшенням навантаження до оптимальних значень. Заборонено навантажувати долото до початку обертання для запобігання його зламу, а також бурильних труб або їх з’єднань.

Технологічний режим буріння – це поєднання оптимальних параметрів процесу роботи породоруйнівного інструменту на вибої свердловини.

Технологічний режим обертального буріння визначається відповідними параметрами: осьовим тиском (навантаженням) на породоруйнівний інструмент – коронку, долото тощо (Н або кН), частотою обертання породоруйнівного інструменту (об/хв) або швидкістю обертання (м/с), кількістю промивальної рідини (л/хв) або швидкістю висхідного потоку промивальної рідини (м/с).