7.8. Поддерживающие конструкции ленточных конвейеров

П

Рис. 7.13. Рамы конвейеров:

а – стационарная , из проката, с закрытой нижней ветвью; б – переносная из проката, с открытой нижней ветвью; в – стационарная или переносная, трубчатая, с открытой нижней ветвью; г – канатная, с открытой нижней ветвью; 1 – линейная опора; 2 – анкерная опора;

3 – канат; 4 – муфта для натяжения каната

оддерживающие конструкции служат для укрепления роликоопор. Они бывают из стального проката, трубчатые, канатные (рис. 7.13); в зависимости от времени работы конвейера на одном месте – стационарные и нестационарные (переносные, передвижные). Для удобства при перевозке и монтаже поддерживающие конструкции из проката и труб обычно изготавливают отдельными секциями длиной 2–5 м, кратной шагу роликоопор. Секции канатного става имеют длину (между анкерами) примерно 100 м. Секции стационарных конвейеров собирают в жесткие рамы с помощью болтов, реже сварки и заклепок; секции переносных конвейеров имеют легкоразъемные, а передвижные – шарнирные соединения или вовсе без соединений (на карьерах – 7.16). Транспортирование крупнокусковых скальных грузов при жестких опорах вызывает удары о роликоопоры уже при скоростях около 2 м/с. Для скальных грузов требуются податливые опоры, смягчающие удары крупных кусков в местах загрузки и при движении по каждой роликоопоре.

7.9. Загрузочные устройства ленточных конвейеров

Л

Рис. 7.14. Схемы загрузочных устройств:

а – загрузочная воронка для сыпучих неабразивных материалов; б – воронка с короткими съемными колосниками (для крупной руды); в – воронка с отбойным щитом (для руды и других абразивных материалов); г – пункт погрузки с загрузочным конвейером; 1 – приемная воронка; 2 – дно желоба (лотка); з – направляющие борта; 4 – футеровочная резина (лента) направляющих бортов;

5 – батарея жестко укрепленных или подрессоренных роликов (роликовый стол); 6 – съемные колосники; 7 – отбойный щит, предохраняющий воронку от износа и повреждений ударами кусков материала; 8 – загрузочный конвейер

енточные конвейеры можно загружать в одном или одновременно в нескольких местах по длине. Места загрузки оборудуют загрузочными устройствами, (предназначенными для предохранения ленты от ударов падающих кусков транспортируемого материала, предохранения конвейера от просыпания материала мимо ленты, направления потока загружаемого материала в сторону движения, при Н ия потоку в зоне соприкосновения его с лентой скорости, равной скорости ленты, симметричного (относительно продольной оси) размещения материала посередине ленты для нормального ее хода по роликам.

Для сыпучих неабразивных материалов применяют устройство, показанное на рис. 7.14, а. Скорость материала на выходе из лотка загрузочного устройства зависит от угла его наклона , который принимается на 10–15° больше угла трения материала о днище лотка. При транспортировании абразивного смешанного мелкого и крупного материала дно лотка выполняют в виде колосниковой решетки (рис. 7.14, б). При этом мелкий материал попадает на ленту раньше крупных кусков и предохраняет ее от износа. Для предохранения материала от просыпания и для формирования потока на ленте за желобом вдоль ленты устанавливают вертикально боковые щитки (борта) (рис 7.14, в) с укрепленными в их нижней части полосами резины.

Для амортизации ударов-кусков о ленту роликоопоры, устанавливаемые в месте загрузки, футеруют толстым слоем мягкой резины, ставят их в 2–3 раза чаще, чем на линейных секциях, монтируют эти ролики на подрессоренных столах, несколько увеличивают лотковость для улучшения центрирования материала на ленте. При скорости движения ленты более 3–4 м/с загрузочные устройства оборудуют ускорительными конвейерами (обычно ленточными, рис. 7.14, г), на выходе из которых скорость материала близка к скорости движения ленты.