Содержание

1. Резюме …………………………………………………………………………..3

2. Характеристика организации и стратегия его развития ……………………...7

3. Стратегия маркетинга ………………………………………………………....15

4. Прогнозирование производства продукции …………………………………38

5. Управление качеством продукции …………………………………………….39

6. Производственные мощности …………………………………………………50

7. Прогнозирование материально-технического обеспечения …………………..53

8. Прогнозирование научно-технического развития ……………………………58

9. Прогнозирование издержек на производство, снижение затрат и материалоемкости продукции ……………………………………………………59

10. Трудовой потенциал …………………………………………………………61

11. Прогнозирование финансово-хозяйственной деятельности ………………...64

12. Инвестиционный план ………………………………………………………...66

13. Энергосбережение ………………………………………………………………....68

14. Охрана окружающей среды и использование природных ресурсов ……………...69

15. Расчет эффективности бизнес-плана ………………………………………...73

16. Мероприятия по модернизации ……………………….………….………....……....74

17. Определение и описание конкретных мероприятий, обеспечивающих достижение целевых параметров развития организации………………………………………………77

18. Импортозамещение……………………………………………………………….. 79

Приложение 1. Расчетные таблицы……………………………………………………80

1. Резюме

ОАО «Минский завод отопительного оборудования» производит и реализует отопительные радиаторы различных типов и модификаций, котлы восьми моделей различной модификации мощностью от 15 кВт до 1,0 Мвт, соединительные фитинги из ковкого чугуна с цилиндрической резьбой для трубопроводов, мелющие тела, а также прочие чугунные отливки по заказам потребителей, в том числе декоративно-художественное литье, предназначенное для украшения интерьеров площадей, скверов. Предприятие оказывает услуги организациям и частным лицам по монтажу котлов и систем отопления. На заводе работает 1425 человек промышленно-производственного персонала. Выпуск чугунного литья в месяц в среднем составляет 4 050 тонн. Удельный вес радиаторов отопительных в общем объеме производства составляет 85,1%, котлов – 0,4%, фитингов – 1,7%, тюбинги – 3,7%, мелющие тела – 2,3%, прочее литье и услуги промышленного характера – 6,8%.

Для производства продукции в качестве сырья используется чугун литейный, лом чугунный и стальной, ферросплавы, кокс литейный, смолы и т.д. Поставщиками сырья для завода являются предприятия РФ, Украины, Польши, Азербайджана, Грузии.

Предприятие обладает высоким техническим потенциалом, профессиональными кадрами, на предприятии разрабатываются и внедряются новые виды радиаторов и котлов, которые сертифицируются по национальным и российским стандартам. Внедрена система менеджмента качества, сертифицированная на соответствие требованиям DIN EN ISO 9001:2008. Ведется работа по внедрению международного стандарта OHSAS 18001 системы менеджмента охраны здоровья и безопасности труда. Доля сертифицированной продукции в объеме произведенной продукции – 84%. С целью создания конкурентоспособной продукции, техническая политика предприятия направлена на освоение новых прогрессивных видов традиционной продукции, менее металло- и энергоемких, имеющих современный дизайн и улучшенные теплотехнические характеристики. Удельный вес инновационной продукции в общем объеме реализованной в 2012 году – 29%, в 2013 году планируется – 15%. Радиаторы отопительные 2К-60П-500, -300, 2КПМ-90х500, 2КП100-90х500, 1К-60П, а также радиаторы с полимерным покрытием не имеют аналогов в странах ближнего зарубежья.

Но, вместе с тем, на предприятии существуют технологические процессы, которые тормозят разработку и изготовление изделий, соответствующих стандартам ведущих европейских стран. Выпускаемая продукция является затратной по расходу материалов и трудовых ресурсов, энергоносителей. Чтобы выпускаемая продукция по точности и качеству соответствовала стандартам ведущих европейских стран, с 2003 года на заводе начато поэтапное техническое перевооружение с внедрением нового технологического оборудования и передовых литейных технологий. В 2003÷2005г.г. реконструировано стержневое отделение литейного цеха радиаторов с установкой двух новых стержневых машин TS-25 и TS-30, в 2005 году приобретена установка для размола стержней, что позволило стержневое отделение сделать безотходным производством. Весь брак стержней размалывается и в виде песка возвращается в производство.

В 2004 году введен в эксплуатацию комплекс оборудования в литейном цехе ковкого и серого чугуна с приобретением формовочной линии DISA 230-А с системой заливки и землеприготовления. В этом же цеху в 2010 году установлена стержневая линия TS-30, а в 2011 году приобретена и смонтирована термическая печь отжига литья.

В 2005 году приобретен пресс для брикетирования стружки, а в 2010 году – установка для очистки стружки от масла и СОЖ. В службу механической обработки в 2010 году приобретены два обрабатывающих центра модели «Шпинер», что дало возможность максимально сократить сроки и трудоемкость изготовления оснастки.

В 2010 году в рамках государственной программы технического перевооружения производства, с целью улучшения экологической обстановки, на заводе внедрен комплекс очистного оборудования для очистки ваграночных газов в литейном цехе радиаторов, проект выполнен в два этапа.

Первый этап – непосредственно очистка отходящих газов, вторая часть – использование полученного тепла для нагрева воды на отопление промышленных цехов. В странах бывшего Советского союза проект не имеет аналогов.

Объем инвестиций в основной капитал в 2010 году составил 15 032 млн. руб., в 2011 году освоено 22 754 млн. руб., в 2012 году – 17 500 млн. руб. В 2013 году планируется освоить 14500 млн.руб. собственных средств, с привлечением кредитов банков и прямых иностранных инвестиций.

На заводе разработана программа модернизации предприятия на 2012-2015 годы. Данной программой предусмотрено выполнение следующих мероприятий в 2013 году:

• создание производства по изготовлению экспортно-ориентированной продукции комплектов, узлов и деталей для метрополитена.

С целью реализации инвестиционного проекта «Создание производства по изготовлению экспортно-ориентированной продукции - комплектов, узлов и деталей для метрополитена (тюбингов) проведено технико-технологическое изучение наших возможностей по определению и выбору вида тюбингов, изготовление которых возможно с учетом возможностей нашего оборудования. В результате было принято решение по принятию к производству отливки тюбингов чугунных сооружений метрополитена марок Н-3-Л (отливка весом 615кг, деталь 537кг), Н-2-Л (702кг и 638кг), С-2-Л (684кг и 643кг), К-2-Л (230кг и 196кг). Тюбинги предназначены для тоннельных обделок подземных сооружений метрополитена. Марка материала СЧ20 ГОСТ1412-85. Тюбинговая обделка состоит из колец, составляемых из десяти тюбингов. Наружный диаметр кольца 5490мм, внутренний – 5100мм, ширина 1000мм. Принято решение организовать производство на площадях литейного цеха котлов. Предполагаемый объем производства до 90колец в месяц.

Проект реализуется в два этапа.

Первый этап - подготовка производства и выпуск отливок «тюбинг». В настоящее время выполнен.

Поставка отливок осуществляется в Российскую Федерацию (договор №727 от 25.06.2012г.) с ООО «Ландиа-ТМ» и поставка на Пуховичский опытно-экспериментальный завод.

Второй этап - подготовка производства для обработки отливок. для этого определены производители оборудования для обработки – это Минский завод Октябрьской революции (МЗОР) и чешская компания RETOS Varnsdorf, с ними проведены предварительные переговоры. Ориентировочная стоимость оборудования примерно 1 млн. долларов США.

Руководителями завода проводится работа по привлечению инвестора в лице ООО «Инвестстрой», Российская Федерация.

В настоящее время объявлен конкурс на поставку оборудования. Примерный срок закупки оборудования II-III кварталы 2013 года.

Ввод в эксплуатацию оборудования по обработке тюбингов позволит сформировать законченный производственный цикл, получить возможность выйти на рынок с высококачественной продукцией, уйти от реализации отливок и увеличит производство продукции с более высокой добавленной стоимостью.

• модернизация системы дутья в вагранке литейного цеха радиаторов с применением кислорода.

Внедрение кислородного дутья позволит: увеличить температуру металла на выходе до 1450÷15000С; снизить расход кокса на 13,8% от существующего за счет интенсификации процесса плавки; заменить в составе шихтовых материалов чугунный лом более дешевым стальным ломом.

В результате внедрения нового оборудования произошло значительное снижение уровня износа активной части основных фондов. Так, уровень износа активной части основных фондов в 2010 году фактически составил 75,8%; в 2011 году - 58%, в 2012 году ожидается на уровне 55%, в 2013 году прогнозируется 50%.

В последние годы предприятие работает с ежегодным приростом объема производства. За период 2008-2012 г. темп его роста в сопоставимых условиях составил 125,6%. Несмотря на усиливающуюся конкуренцию, как на внешнем (после проведения модернизации начал работать Луганский литейно-механический завод, мощности которого на уровне нашего завода), так и на внутреннем (организованы в республике производства радиаторов стальных - ОАО «Лидсельмаш» и биметаллических - ООО ВВП «Теплоприбор» г.Гомель) рынках, предприятие планирует увеличить объем производства промышленной продукции в 2013 году на 5% в сопоставимых условиях.

Основными потребителями продукции являются строительные организации. Благодаря качеству и современному дизайну продукция конкурентоспособна. В объеме реализации экспортные поставки составляют 70%. Объем экспорта в 2012 году по сравнению с 2008 годам увеличился с 29 млн.дол. до 41 млн.дол. (141,3%), в том числе по годам: 2008 год – 126,4%, 2009 год – 78,1%, 2010 год – 121,3%, 2011 год – 125,4%, 2012 год (ожидаемое) – 119%. в 2013 году планируется увеличить экспортные отгрузки продукции на 7%.

Предприятие вынуждено работать на импортном сырье из-за его отсутствия в республике. Удельный вес импортных поставок в общем объеме закупок 90%. Сальдо внешней торговли ежегодно положительное. В 2012 году ожидается +3000 тыс.дол., в 2013 году планируется + 3200 тыс.дол.

Рентабельность реализованной продукции по итогам 2011 года составила 12,5%, рентабельность продаж – 10,2%. В 2012 году прогнозируем рентабельность реализованной продукции 6,8%, рентабельность продаж 6,0%. В 2013 году планируется получить рентабельность продаж 8%, рентабельность реализованной продукции 9,3%.

На предприятии разработаны «Программа качества», «Программа по энергосбережению», выполнение мероприятий которых, в 2013г. позволит снизить материалоемкость на 1% и выполнить показатель по энергосбережению на уровне 2%.

Реализация мероприятий Программы модернизации позволит достичь к 2015 году размера выручки от реализации в расчете на одного работающего в эквиваленте не менее 60 тыс.дол., в 2013 году – 47 тыс.дол. или 109,3% к уровню 2012 года. Валовая добавленная стоимость на одного работающего вырастет по отношению к 2012 году на 21,3% и составит 13,1 тыс.дол.