Fmea-анализ (Failure Mode and Effects Analysis) метод повышения надежности за счет минимизации причин сбоев (прогноз, выявление, предупреждение появления).

Этапы проведения FMEA-анализа

Этап	Реализация этапа
1. Построение моделей объекта анализа	Компонентная, структурная, функциональная, модель материальных потоков
2. Исследование моделей
2.1 Потенциальные дефекты для каждого из элементов компонентной модели объекта	Перепроверка предыдущего FMEA-анализа; анализ проблем, возникших за время гарантийного срока; анализ потенциальных дефектов
2.2 Потенциальные причины дефектов	Диаграммы Исикава для каждой из функций объекта, связанных с появлением дефектов
2.3 Потенциальные последствия дефектов для потребителя	Анализ последствий с помощью структурной и потоковой моделей объекта
2.4 Возможности контроля появления дефектов	Можно ли выявить дефект до наступления последствий
3. Экспертный анализ	На базе статистических данных по 10- балльной шкале
3.1 А – частота возникновения дефекта	Наивысший балл при большой частоте
3.2 В – параметр тяжести последствий для потребителя	наивысший балл – при юридической ответственности за последствия
3.3 С – параметр вероятности обнаружения дефекта	наивысший балл – скрытым дефектам, которые обнаруживаются после наступления последствий
3.4 D – параметр риска потребителя	D=A*B*C Малый D‹40; Средний D‹100; Высокий D ≥100

Бенчмаркинг

Бенчмаркинг - Систематический процесс поиска, оценки и переноса лучших практик в свою организацию для улучшения деятельности.

Виды: внешний (конкурентный, договорной); внутернни1

Бережливое производство

Бережливое производство (Lean production) - Концепция управления производственным предприятием, основанная на постоянном стремлении к устранению всех видов потерь. Предполагает вовлечение в процесс оптимизации бизнеса каждого сотрудника и максимальную ориентацию на потребителя

Бережливое производство выделяет 8 видов потерь:

1. Потери перепроизводства (избыточного производства продукции).

2. Потери транспортировки (избыточное перемещение сырья, продукции, материалов).

3. Потери ожидания (в рабочее время не осуществляется производственная деятельность).

4. Потери из-за запасов (избыточного количества сырья, материалов, полуфабрикатов).

5. Потери из-за производства продукции с дефектами (брака).

6. Потери излишней обработки (обработка, не приносящая ценности или добавляющая не нужную функциональность).

7. Потери на лишние движения (не связанные напрямую с осуществлением производственной деятельности).

8. Потери творческого потенциала (неполное использование возможностей человеческого ресурса).

Инструменты Бережливого производства:

KAIZEN, 5S, «Just in Time», «Kanban», TPM, Poka-yoke

KAIZEN

Кайдзен» - медленный систематический процесс улучшения всех аспектов деятельности. Отличительная особенность Кайзен – деятельность по улучшению планируется и выполняется непосредственно на рабочих местах.

Одним из основных элементов концепции кайдзен является цикл PDCA («планируй, делай, проверяй, воздействуй»). После завершения каждого круга цикла PDCA должна пройти спецификация выполненного процесса, чтобы он был стандартизирован – для этого используется цикл SDCA (стандартизируй, делай, проверяй, воздействуй). Стандартизация позволяет избежать серьезных отклонений при выполнении работы, как в сроках, так и в получаемом качестве. Цикл PDCA призван улучшать текущие процессы, а SDCA стабилизировать существующие.

5S

5S — это система организации рабочего места, которая позволяет значительно повысить эффективность и управляемость операционной зоны, улучшить корпоративную культуру, повысить производительность труда и сохранить время. 5 S определяет пять четких правил наведения порядка на рабочих местах: сортируй, соблюдай порядок, содержи в чистоте, стандартизируй, совершенствуй. Соблюдение этих правил существенно повышает качество работы, уровень производственной культуры и приводит к сокращению потерь на беспорядочные движения.

Принципы внедрения 5 S

• 1. Участие всей команды

• 2. Осознание необходимости изменения отношения к рабочей среде

• 3. Профилактика, а не исправления

• 4. Управление процессом

• 5. Акцент на выполнение элементарных требований

• 6. Усиление ответственности каждого работника

• 7. Понимание и выполнение инструкций

• 8. Постепенный (пошаговый) переход