4. Оперативное планирование

Оперативно-производственное планирование обеспечивает согласованную работу всех звеньев производства в процессе выполнения плана выпуска продукции.

Оперативное планирование в различных типах производства отличается методикой и техникой выполнения плановых процедур, степенью дифференциации плановых периодов, составом и характером расчета календарно-плановых нормативов.

В опытном производстве оперативно-плановые расчеты осуществляются на основе типовых сетевых графиков, составленных на конструкторско-технологическую разработку и изготовление нового изделия. Главная задача оперативного планирования здесь – равномерно распределить запланированные работы по производственным подразделениям в соответствии с наличными производственными мощностями или трудовыми ресурсами.

В единичном производстве используется позаказная система планирования, когда заказы должны быть выполнены в срок. Поэтому в единичном производстве большой объем плановой работы приходится на расчеты размещения заказов на производственных площадках и обеспечения полной загрузки оборудования.

Главная задача оперативного планирования в серийном производстве – обеспечить ритмичность выпуска довольно постоянной номенклатуры изделий. При этом необходимо учитывать степень серийности серийного производства и использовать наиболее подходящую систему оперативного планирования: машинокомплектную, комплектно-групповую и т.д.

Массовое производство характеризуется большими объемами выпуска продукции, ограниченной номенклатурой изделий и стабильными, строго повторяющимися процессами производства. Объектами планирования в этих условиях могут быть изделие, сборочная единица, отдельное наименование деталей, определяющие систему планирования – подетальную или по ритму выпуска.

Контрольные вопросы:

1. Что понимается под оперативным планированием? Каковы цели и задачи оперативного планирования?

2. В чем сущность позаказной системы? Где она применяется?

3. Что представляет покомплектная система? Где она может быть использована?

4. Чем характеризуется подетальная система? Что является планово-учетной единицей в этой системе?

5. Что понимается под партией запуска-выпуска? Какое экономическое значение имеет размер партии деталей на производстве?

6. Как планируется производственный цикл? Как можно его сократить?

5.1. Составить сменно-суточное задание на последнее число месяца, принимая во внимание данные оперативного учета.

№ детали	Комплектность	Фактически изготовлено, шт	Средний процент брака
Р34-101	1	1780	0,5
Р34-102	2	3600	0,3
Р34-203	1	1790	0,4
Р34-204	3	5870	0,5
Р34-205	1	1670	0,3
Р34-206	2	3500	0,3

Составить график комплектности изготовления деталей, определить обеспеченность сборки данным комплектом деталей, величину задела по каждому наименованию деталей. Число рабочих дней в месяце 22.

Решение

1. Определяется средний дневной выпуск машинокомплектов: 1870/22=85 мк/дн.

2. Устанавливается обеспеченность в днях по изготовленному количеству деталей и размер задела.

№ детали	План на день с учетом комплектности	Фактически изготовлено, шт	Обеспеченность, дн. (гр.3/гр.2)	Задел, шт. (остаток от деления гр.3/гр.2)
Р34-101	85	1780	20	80
Р34-102	170	3600	21	30
Р34-203	85	1790	21	5
Р34-204	255	5870	23	5
Р34-205	85	1670	19	55
Р34-206	170	3500	20	100

3. устанавливается план на последний день месяца с учетом возможного брака:

Р34-101: ((22-20)*85-80)*1,005=91 шт.,

где 22- количество рабочих дней в месяце; 20 – обеспеченность по данной детали; 85 – план на день по данной детали, шт.; 1,005 – коэффициент, учитывающий потери от брака.

Р34-102: ((22-21)*170-30)*1,003=141 шт.;

Р34-203: ((22-21)*85-5)*1,004=81 шт.;

Р34-204 исключается из плана в связи с обеспеченностью на большее число дней, чем плановое;

Р34-205: ((22-19)*85-55)*1,003=201 шт.;

Р34-206: ((22-20)*170-100)*1,003=241 шт.

Таким образом, план на последний день месяца следующий: Р34-10 – 91 шт., Р34-102 – 141 шт., Р34-203 – 81 шт., Р34-205 – 201 шт., Р34-206 – 241 шт.

Сборка обеспечена данным машинокомплектом только на 19 дн., остальная продукция некомплектная.

5.2. Спланировать работу механического цеха на второй квартал и построить график запуска-выпуска комплектов деталей по заказам, обеспечив равномерную загрузку ведущих групп оборудования: вертикально-фрезерного (3 станка),агрегатного (2 станка), вертикально-сверлильного (4 станка). Режим работы цеха: 2 смены по 8,2 ч в смену, 22 рабочих дня в месяц. Потери времени на ремонт оборудования составляют 5% от номинального фонда. В плане работ учесть переходящие работы (ПР) по группе вертикально-фрезерного оборудования в объеме 300 нормо-ч.

№ заказов	Срок подачи деталей на сборку	Цикл обработки деталей Тц, мес	Трудоемкость выполнения заказов по ведущим группам оборудования, нормо-ч
			Вертикально-фрезерное	Агрегатное	Вертикально-сверлильное
1122	1 июня	2	1050	400	1000
1124	16 июня	1,5	450	720	540
1226	30 июня	1,0	910	-	780
2102	30 июня	2,5	300	-	1150
2202	1 мая	0,5	-	190	360