Испытание сосудов, периодичность.

Сосуды, подлежащие регистрации, должны подвергаться техническому освидетельствованию после монтажа до пуска в работу, периодически в процессе эксплуатации и внеочерёдно в необходимых случаях. Технические освидетельствования проводятся инспектором технадзора. Объём, методы и периодичность технических освидетельствований сосудов должны быть определены изготовителем и указаны в инструкциях по монтажу и эксплуатации. В случае отсутствия таких указаний техническое освидетельствование должно проводиться:

– для сосудов, работающих со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью не более 0,1 мм/год, ответственным по надзору: наружный и внутренний осмотры – раз в 2 года, инспектором технадзора: наружный и внутренний осмотры – раз в 4 года, гидравлическое испытание пробным давлением – раз в 8 лет;

– для сосудов, работающих со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью более 0,1 мм/год, ответственным по надзору: наружный и внутренний осмотры – раз в 12 месяцев, инспектором технадзора: наружный и внутренний осмотры – раз в 4 года, гидравлическое испытание пробным давлением – раз в 8 лет.

Техническое освидетельствование сосудов, нерегистрируемых в органе технадзора, проводится лицом, ответственным по надзору за исправным состоянием и безопасной эксплуатацией сосудов, в следующие сроки:

– для сосудов, работающих со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью не более 0,1 мм/год, наружный и внутренний осмотры – раз в 4 года, гидравлическое испытание пробным давлением – раз в 8 лет;

– для сосудов, работающих со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью более 0,1 мм/год, наружный и внутренний осмотры – раз в 2 года, гидравлическое испытание пробным давлением – раз в 8 лет.

Наружный и внутренний осмотры имеют целью:

– при первичном освидетельствовании проверить, что сосуд установлен и оборудован в соответствии с правилами и представленными при регистрации документами, а также, что сосуд и его элементы не имеют повреждений;

– при периодических и внеочередных освидетельствованиях установить исправность сосуда и возможность его дальнейшей работы.

Цель гидравлических испытаний проверка прочности элементов сосуда и плотности соединений.

Устройство насоса нсг.

Насосы сжиженных газов (НСГ) предназначены для перекачивания сжиженных газов: кислорода, азота, аргона в составе воздухоразделительных или газификационных установок.

Насос НСГ обеспечивает непрерывность процесса выдачу газообразных продуктов под необходимым давлением с минимальными потерями в магистраль либо для наполнения реципиентов. Криогенные насосы сжиженных газов НСГ предназначены для перекачивания сжиженных газов: кислорода, азота, аргона в составе криогенных газификационных либо криогенных воздухоразделительных установок.

Насосы НСГ - это насосы повышенной быстроходности с компактным механическим редуктором, а так же регулированием подачи путем изменения числа двойных ходов поршня.

Насос НСГ по конструкции бывают одно– или многолинейные, повышенной быстроходности с компактным цилиндрическим редуктором, с механическим регулированием подачи в пределах от 100% до 40% путем изменения числа двойных ходов поршня. . К числу наиболее эффективных технологий перекачки сжиженных газов относится линия, оснащенная шиберными насосами и компрессорами возвратно-поступательного движения газа.

Насос сжиженных газов представляет собой однолинейную, одноступенчатую, вертикальную машину погружного типа. Цилиндровая группа насоса, погружаемая в резервуар, центрируется и закрепляется своим верхним фланцем на раме, которая устанавливается на кожухе резервуара. Насос приводится в движение электродвигателем переменного тока через редуктор.

Поршневые Криогенные Насосы — главным образом используются для закачки жидких продуктов разделения воздуха. Поршневые и направляющие кольца насоса сделаны из неметаллического материала адаптированного к криогенной среде, который имеет хорошую пластичность и смазочную способность повышая срок эксплуатации насоса. Чистота рабочей среды достигается отсутствием загрязнения от смазочного материала

В последние годы они находят применение в системах перекачки сжиженного газа.

Рис. 1. Схема вихревого насоса

1 - рабочее колесо; 2 - лопатка; 3 - корпус; 4 - всасывающее отверстие; 5 — выходное отверстие

Рабочим органом вихревого насоса является рабочее колесо 1 с радиальными или наклонными лопатками (рис. 2), помещенное в цилиндрический корпус с малыми торцевыми зазорами. В боковых и периферийной стенках корпуса имеется концентричный канал 2, начинающийся у всасывающего отверстия и кончающийся у напорного. Канал прерывается перемычкой 4, служащей уплотнением между напорной и всасывающей полостями. Жидкость поступает через всасывающий патрубок 5 в канал, прогоняется по нему рабочим колесом и уходит в напорный патрубок 3.

Герметичный центробежный насос с встроенным экранированным электродвигателем в исполнении, в частности, по нормам API 685

Тип CNP (базовая модель) / Тип CNPF (исполнение для сжиженных газов) / Тип CNPKf (исполнение для высоких температур)

Неполадки в работе насоса НСГ.

При работе насосов обмерзание опорной рамы насоса не допускается, кроме мест у выводных штуцеров.

При появлении обмерзания стояночных и динамических уплотнителей и сальников насосов должны быть приняты меры, указанные в инструкции по эксплуатации, по уменьшению пропуска газа и сделаны анализы воздуха на содержание кислорода в помещении, где размещены насосы. В случае, если объемная доля кислорода повысилась до 23 % или уменьшилась до 19 % (для азотных и аргонных насосов), насос должен быть остановлен на ремонт.

Ведение нормального технологического режима установки

Показатели режима работы каждого блока установки сведены в технологическую карту, которая является основным технологическим документом для исполнения всеми работниками - ИТР и рабочими.

Оператор обязан работать в полном соответствии с технологической картой установки, в случае изменения технологических параметров обязан принять меры по недопущению аварийной ситуации.

В технологической карте указываются предельно – допустимые давления и расходы по сосудам, насосам, а также технологические показатели, характеризующие нормальный режим работы установки.

Контроль и регулирование технологического процесса осуществляется по месту, при помощи местных приборов контроля (манометров, термометров), регулирование осуществляется при помощи регулирующих клапанов и запорно-регулирующей арматуры.

Контроль и регулирование осуществляется также дистанционно со щита, при помощи контрольно- измерительных приборов, а также при помощи ЭВМ, опрашивающей приборы КИП и А и выдающей команде регулирующим клапанам.