12. Марка сталей для изготовления колес.

В соответствии с ГОСТ 10791 цельнокатаные колёса изготовляют из сталей двух марок: 1 - для пассажирских вагонов локомотивной тяги, немоторных вагонов электро - и дизель - поездов; 2 - для грузовых вагонов дорог колеи 1520 мм с нагрузкой от оси на рельсы до 228 кН. Химический состав сталей в %: марки 1 - углерода 0,44...0,52, марганца - 0,8...1,2, кремния - 0,4...0,6, ванадия - 0,08...0,15; марки 2 - углерода 0,55...0,65, марганца 0,5...0,9, кремния 0,2...0,42; для обеих марок сталей допускается не более: фосфора - 0,035 и серы - 0,04.

13. Технология формирования колесных пар

Прочное соединение колес с осями осуществляется за счет упругих деформаций сопрягаемых поверхностей подступичной части оси и отверстия ступицы колеса. Наиболее стабильные результаты запрессовки достигаются при обработке отверстия ступицы колеса с шероховатостью 10 мкм и подступичной части 1,25 мкм. Запрессовка колес на оси производится в холодном состоянии на гидравлических прессах. Для контроля качества запрессовки колеса на ось гидравлические прессы оборудованы самописцами, вычерчивающими диаграммы изменения усилия запрессовки по длине сопрягаемых поверхностей, качество формирование КП оценивается по:

Конечному усилию запрессовки (363 – 538 кН)

Длина запрессовки

Форме диаграммы

14. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ ЗАПРЕССОВКИ КОЛЕСНЫХ ПАР.

Посадка колес на оси должна быть прессовой и выполняться на гид­равлическом прессе с записью на ленте диаграммы «давление-путь» самопишу­щим прибором в соответствии с требованиями ГОСТ 4835.

Класс точности самопишущего прибора должен быть не ниже 1,5%, по­грешность хода диаграммы - не более 2,5%, толщина линии записи - не более 0,6 мм по ГОСТ 2405, ширина диаграммной ленты - не менее 100 мм.

Допускается запись диаграммы запрессовки с использованием компьютера, согласованная с железнодорожными администрациями в установленном порядке.

Скорость движения плунжера пресса при посадке колес на ось должна быть не более 3 мм/с.

Масштаб записи по длине должен быть не менее 1:2, а одно деление по высоте диаграммы, равное 1,0 мм, должно соответствовать усилию не более 24,5 кН (2,5 тс).

Прессуемые элементы колесных пар (колеса цельнокатаные и ось) должны иметь одинаковую температуру. Допускается разница температур не бо­лее 10°С при условии превышения температуры колеса над температурой оси.

Перед прессовой посадкой колеса должны быть подобраны по размеру внутреннего диаметра ступицы, а ось - по диаметру подступичной части с учетом натяга.

Значение натягов колес на оси должно быть в пределах 0,10...0,25 мм.

15. Технология монтажа буксового узла

Монтажный участок изолирован от остальных участков колесно – роликового участка.

Монтаж начинается с посадки лабиринтного кольца на предподступичную часть оси. Лабиринтное кольцо подбирается с учетом натяга (0,08 – 0,15 мм). Подобранные ЛК нагревают в электропечи или масляной ванне до температуры 125 – 150^ͦ и одевают на предподступичную часть оси так, ЧТОБЫ ОНА уперлась в торец предподступичной части. После полного остывания шейки оси и ЛК производится проверка правильности посадки ЛК лекальным угольником.

Внутренние кольца (ВК) устанавливаются с натягом.

Подобранные ВК нагреваются в электропечи или масляной ванне до температуры 100 – 120^ͦ. На резьбу шейки оси устанавливают направляющий стакан. Нагретое ВК заднего подшипника боротом вперед одевают через направляющий стакан на шейку оси и при помощи монтажной втулки доводят до упора лабиринтное кольцо.

После этого так же устанавливают переднее внутреннее кольцо. После снятия направляющего стакана на шейку оси одевают опорное кольцо, либо с помощью торцевой гайки, либо тарельчатой шайбы с болтами затягивают посаженные внутренние кольца.

Перед установкой букс на шейку оси в пазы ЛК закладывают смазку (100 г)

В подготовленный корпус буксы, посадочная поверхность которой покрыта тонким слоем масла последовательно вставляют блок наружного кольца с роликами и сепаратором. Маркировочной стороной торца подшипника в сторону ЛК. Блоки перед установкой смазывают жидкой смазкой.

Перед установкой буксы на шейку в подшипники набивается 500-600 грамм смазки ЛЗ ЦНИИ. Затем буксу

одевают на ось и закрепляют торцевым креплением. После этого в переднюю часть буксового узла закладывают 100 грамм смазки ЛЗ – ЦНИИ. После этого устанавливают крепительную крышку.

16. ВИДЫ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЯ КОЛЕСНЫХ ПАР.

Промежуточное освидетельствование. Полное освидетельствование.

Полное освидетельствование:

Колесные пары должны пройти: предварительный осмотр, очистка, демонтаж буксовых узлов, обмывку, магнитное дефектоскопирование оси, проверка геометрических размеров, ультразвуковое дефектоскопирование оси, вихретоковое дефектоскопирование дисков колес, ультразвуковое дефектоскопирование поверхности катания, монтаж буксового узла, выходной контроль УДП (устройство диагностирования подшипников)

По новой инструкции :

техническое обслуживание (осмотр) колесных пар под вагонами;

текущий ремонт колесных пар (обыкновенное освидетельствова­ние);

средний ремонт колесных пар (полное освидетельствование);

капитальный ремонт колесных пар (ремонт со сменой элементов).