2.1.5.2. Нормирование операций

Расчёт норм времени на операции механической обработки проведём в соответствии с методикой приведенной в [12].

Проведём подробный расчет норм времени на операцию 10 – токарную с ЧПУ – на обработку детали шток.

В серийном производстве определяют штучно – калькуляционное время:

,

где - подготовительно – заключительное время, необходимое на установку, наладку станка, ввод программы, получение инструментов и приспособлений и их сдачу. Для токарных операций =22мин;

n – размер настроечной партии, n=100шт.;

- штучное время;

,

где - основное время, определяем по формуле с учетом режимов резания

,

где - длина резания;

- длина врезания и перебега инструмента соответственно.

n – частота вращения инструмента или детали;

S – подача инструмента.

Определяем для каждого перехода, последовательно выполняемых на данной операции.

Т01=(50+3)/0,8*500=0,13 мин;

Т02=(50+3)/0,8*500=0,13 мин.

Тогда общее основное время равно:

=0,13+0,13=0,26 мин.

- вспомогательное время,

,

где - время на установку и снятие детали;

- время на закрепление и открепление детали;

- время на управление станком;

- время на измерение детали.

Определим в соответствии с приемами необходимыми для выполнения операции:

- время на установку и снятие детали – 0,17 мин;

- время на закрепление и открепление детали – 0,13 мин;

- время на позиционирование 1-го резца – 0,05 мин;

- время на включение программы – 0,06 мин;

- время на подвод ускоренный 1-го резца – 0,1 мин;

- время на изменение режимов резания – 0,2 мин;

- время на ускоренный отвод инструмента в исходное положение –0,12мин;

- время на перепозиционирование инструмента – 0,05 мин;

- время на ускоренный подвод следующего резца – 0,12 мин;

- время на ускоренный отвод инструмента в исходное положение –0,12мин.

Таким образом, вспомогательное время составит =1,1 мин.

Оперативное время определяется как сумма основного и вспомогательного времени:

- время на обслуживание станка, то есть время на эксплуатационное и техническое обслуживание рабочего иеста, принимаем в % от оперативного времени.

=6%* =0,06*1,36=0,08 мин;

- время на отдых и личные надобности, принимаем в % от

=8%* =0,08*1,36=0,11 мин.

Тогда:

=0,26+1,1+0,08+0,11=1,55 мин;

Штучно – калькуляционное время:

=(22/100)+1,55=1,77 мин.

Аналогично проводим нормирование на остальные операции, результаты сводим в таблицв 2.18 и 2.19.

2.1.6. Разработка методов контроля заготовок и деталей

При разработке методов контроля, учитываем среднесерийный тип производства деталей и особенности операций обработки деталей.

Для исключения брака из-за некачественных заготовок применяем 100% входной контроль.

При технологическом процессе изготовления деталей выбираем следующие методы контроля:

- в связи с тем, что для изготовления деталей применяем станки с ЧПУ, настроенные на получение определённого размера, для партии деталей, возникновение брака возможно, в основном, из-за размерного износа инструментов, поэтому целесообразно применять полный контроль заготовок и выборочный контроль 20% обработанных деталей.

С учётом выше изложенного, а так же разработке пункта 2.3.4. оформляем операционную карту технического контроля по ГОСТ 3.1502-85 и приводим её в приложении.