
- •Сварочные материалы
- •Санкт-Петербург
- •Предисловие
- •Основные сведения
- •Вопросы для самопроверки
- •1. Металлические сварочные материалы. Плавящиеся электродные материалы для сварки и наплавки сталей, чугуна и цветных металлов
- •1.1. Назначение сварочных материалов
- •1.2. Сварочная проволока и прутки
- •1.3. Покрытые электроды для ручной дуговой сварки и наплавки
- •Вопросы для самопроверки
- •2. Неплавящиеся электродные материалы для сварки и резки металлов
- •Вопросы для самопроверки
- •3. Припои для пайки
- •Вопросы для самопроверки
- •4. Неметаллические сварочные материалы. Флюсы для дуговой, электрошлаковой и газовой сварки, пайки и кислородной резки металлов
- •4.1. Классификация сварочных флюсов
- •4.2. Технология изготовления флюсов
- •Вопросы для самопроверки
- •5. Защитные газы, применяемые при сварке, и газы при газопламенной обработке металлов
- •Вопросы для самопроверки
- •6. Основные физико-химические процессы, происходящие в зоне сварки, с участием сварочных материалов
- •6.1. Общая схема взаимодействия металлической, газовой и шлаковой фаз при сварке
- •6.2. Степень завершенности реакций взаимодействия в условиях сварки
- •6.3. Взаимодействие металла с азотом, водородом и другими газами
- •6.4. Взаимодействие металлической и шлаковой фаз при сварке
- •Поведение металлических составляющих сварочных
- •Вопросы для самопроверки
- •7. Влияние сварочных материалов на свойства сварных соединений и наплавленных слоёв
- •7.1. Строение сварных соединений
- •Формирование металла сварных швов и наплавок
- •7.3. Формирование химического состава металла вблизи границы сплавления
- •7.4. Влияние соотношения механических свойств различных зон сварных соединений на их работоспособность в условиях механического нагружения и коррозионную стойкость
- •7.5. Связь свойств наплавленных слоев с выбором сварочных материалов
- •Вопросы для самопроверки
- •191186, Санкт-Петербург, ул. Миллионная, 5
4.2. Технология изготовления флюсов
Процесс производства плавленых флюсов слагается их трех стадий: подготовка шихты, выплавка флюса, грануляция и последующая обработка флюса.
Операции подготовки шихты в основном те же, что и подготовка подобных материалов электродных покрытий до операции помола. Измельчение кусковых материалов производится до получения зерен размером 2÷3 мм. Подготовленные материалы дозируются по данным паспорта на флюс или по расчету и тщательно смешиваются (кроме плавикового шпата).
Плавка флюса производится в электродуговых или пламенных печах. Плавиковый шпат добавляют в шихту флюса в последний период плавки во избежание излишних потерь фтора. Плавку ведут до полного расплавления шихты и надлежащего раскисления расплавленного флюса.
Грануляция флюса осуществляется двумя способами: мокрым и сухим. При мокрой грануляции для получения стекловидного флюса расплавленный флюс сливают тонкой струей в бак с водой. Попадая в воду, флюс дробится на относительно мелкие частицы. Мокрый способ грануляции прост и удобен в эксплуатации. При сухой грануляции флюс выливается в металлическую форму и после охлаждения измельчается механическим путем.
Сушка флюса после мокрой грануляции производится: в специальных сушильных шкафах при температуре 250 - 350 °С. Высушенный флюс может иметь влажность не более 0,1 %. После сушки гранулированный флюс просеивается на механизированных ситах, расположенных в несколько рядов. Крупные зерна, остающиеся в первом сите, подлежат измельчению и повторному просеву. Зерна, остающиеся во втором сите, используются для сварки, а зерна, проходящие через второе сито, подлежат переплавке.
Контроль качества флюса заключается в проверке его соответствия требованиям ГОСТа или ТУ по химическому составу, размеру зерен, плотности, влажности и внешнему виду. В некоторых случаях качество флюса определяется при сварке, когда определяют стойкость сварных швов против образования пор и кристаллизационных трещин, качество формирования швов и стабилизирующие свойства флюса.
Производство керамических флюсов. Технология подготовки материалов шихты для изготовления керамического флюса в основном та же, что и технология подготовки материалов электродных покрытий.
После дозировки порошки тщательно смешиваются в специальных смесителях, а затем замешиваются на водном растворе жидкого стекла.
Полученная однородная масса может обрабатываться несколькими способами:
1. Из массы готовятся брикеты, которые просушиваются и прокаливаются в течение 2 - 3 ч при температуре 350 - 450 °С, дробятся и просеиваются через сито, имеющее 25 отверстий на 1 см2. Недостатком этого способа является получение большого количества отходов в виде пыли и мелочи.
2. Сырую массу протирают через проволочное сито на специальных машинах-грануляторах, в результате получаются зернышки керамического флюса, достаточно однородные по размеру.
3. Массу продавливают через решетку с отверстиями определенных размеров при одновременной резке на крупку вращающимися ножами.