
- •1.Методика расчета передачи винт–гайка качения
- •2.Направляющие качения, дост./недост., методика расчета.
- •3.Технико-экономические показатели станков и их оценка.
- •4.Показатели производительности автоматизированного оборудования в зависимости от формы и категории производительности.
- •7 Методика расчета револьверной головки (зп, торцевая зубчатая муфта, пружины).
- •8 Методика расчета (выбора) приводного двигателя револьверной головки.
- •9 Методы реализации электроавтоматики технологического оборудования.
- •12 Методика выбора приводного двигателя автооператора.
- •13 Методика расчета элементов привода (зубчатые и червячные передачи, подшипники, муфты)
- •17 Методика выбора приводного гидромотора и зажимного гидроцилиндра.
- •19. Разработать бесконтактную схему для управления револьверной головкой (л96, строки 3,4).
- •22 Особенности кинематического расчета комбинированного привода главного движения
- •23 Последовательность и методика силового расчета механизмов и элементов привода главного движения.
- •26.Требования, предъявляемые к шпиндельным узлам
- •30. Привести эскиз детали поз. 5 (лист 97) с простановкой посадок, отклонений геометрической формы поверхностей, технических требований и термообработки.
- •32 Гидростатические направляющие получают все
- •Привести эскиз детали поз.11 (лист 99) с простановкой посадок, отклонений геометрической формы поверхностей, технических требований и термообработки.
- •42.Тяговые устройства в приводах подач станков, особенности, способы создания натяга и повышения жесткости, предохранения от поломки.
- •52. Методика расчёта шпинделя на жесткость
- •57 Требования, предъявляемые к шпиндельным узлам
- •74.Шаговые (импульсные) двигатели
- •76. Назначение и основные типы направляющих
- •78. Расчет мощности резания
- •77. Легированные стали; цель легирования стали. Наиболее распространенные легирующие элементы.
- •79. Испытания станков в работе
- •81 Движения в станках; движения формообразования; методы получения поверхностей на станках.
- •82 Общая методика анализа кинематики станков.
- •83 Синхронные электродвигатели. Особенности их использования в автоматизированном электроприводе.
- •84. Что вы можете сказать о технических характеристиках станка и его системы управления по обозначению модели станка?
- •87. Последовательность и методика силового расчета механизмов и конструктивных элементов поворотного стола (лист 123): торцевая зубчатая муфта, червячная передача, выбор электродвигателя.
- •88. Гидравлические цилиндры, назначение, принцип действия, конструктивные схемы, рабочие характеристики.
- •89. Основные этапы разработки математических моделей станков и станочных комплексов
- •92 Методика расчета основных деталей привода: зубчатых передач, зубчатой ременной передачи.
- •93 Зуборезный инструмент; технологические возможности, достоинства и недостатки методов копирования и обката.
- •94. Аппаратура управления давлением; назначение, принципы действия. Основные конструктивные схемы аппаратов. Варианты их установки и использования в гидро-пневмоприводах станков.
- •99. Классификация систем чпу по виду рабочих движений. Обозначение станков с чпу в зависимости от применяемой системы управления.
- •2. Позиционная
- •100.Привести эскиз детали поз.7 (лист 92).
- •101. Состав, компоновка и планировка ртк для обработки деталей типа тел вращения (на базе мрк50)…(лист 88).
- •104. Показатели надежности оборудования и их модели. Прогнозирование надежности станков и станочных систем.
- •106. Типы и разновидности транспортно-накопительных систем, используемых в гап: область испоьзования.
- •107. Дайте описание конструкций транспортных устройств, показанных на листах 86, 87. Предложите методику расчета основных механизмов данных устройств.
- •108. Аппаратура регулирования расхода: назначение, принципы регулирования и стабилизации расхода, основные конструктивные схемы аппаратов, варианты их установки и использования.
- •109. Протяжки: разновидности протяжек и их конструктивные особенности. Схема расчета конструктивных элементов и проверочный расчет на прочность.
- •113. Типы и разновидности режущего инструмента, используемого для многоцелевых станков. Схема расчета исполнительных размеров размерных инструментов с учетом допуска на диаметр отверстия.
- •114 Гидростатические опоры шпинделей, особенности конструкций. Методика расчета.
- •116. Лист 120. Дать описание конструкции привода главного движения станка ир500пмф4. Обоснуйте необходимость разгрузки шпинделя от приводного элемента.
- •118. Регулирование скорости электропривода асинхронным электродвигателем. Преимущества частотного регулирования.
- •119. Особенности систем чпу типа nc, snc, cnc, dnc.
- •122. Компоновка станков. Структурный анализ базовых компоновок.
- •123. Типы ременных передач: особенности, достоинства и недостатки каждой из них. Обоснуйте применение зубчатой ременной передачи в приводе главного движения станка ир320пмф4.
- •124. Достоинства и недостатки гидро-пневмоприводов по сравнению с другими приводами.
87. Последовательность и методика силового расчета механизмов и конструктивных элементов поворотного стола (лист 123): торцевая зубчатая муфта, червячная передача, выбор электродвигателя.
Расчет торцевой зубчатой муфты см билет 2 вопрос 2
В процессе расчета червячной передачи определяют ориентировочное значение межосевого значения передачи aw или делительного диаметра червячного колеса d2, исходя из контактной выносливости рабочих поверхностей зубьев, обуславливающей отсутствие выкрашивания и заедания.
Межосевое
расстояние червячной передачи (мм)
определяют по формуле
,
где Т2=9,55.103N1η/n2
– крутящий момент по валу червячного
колеса, Н.м;
N1
– мощность на валу червяка, кВт; η
– К.П.Д. червячной передачи; σHP
– допускаемое контактное напряжение,
МПа, соответствующее эквивалентному
числу циклов перемены напряжений,
σHP=σ,HPKHL,
где σ,HP
– допускаемое контактное напряжение,
МПа, соответствующее базовому числу
циклов перемены напряжений NH0;
выбирается по справочнику в зависимости
от материала венца колеса, способа
отливки и твердости рабочих поверхностей
червяка; KHL
– коэффициент долговечности при расчете
на контактную прочность,
,
где NHE
– эквивалентное число циклов перемены
напряжений. При постоянной нагрузке
NHE=NΣ=60tчn2.
При ступенчатом нагружении
.
Предельные значения KHL ограничиваются для колес, изготовленных из материалов I группы (мягкие бронзы с σВ<300 МПа), с NH0=107-0,67≤KHL≤1,7. Для червячных колес, изготовленных из материалов II группы (σВ>350 МПа) и материалов III групп (чугун), KHL=1, т.е. σHP=σ,HP.
В
проектировочном расчете рекомендуется
ориентировочно принимать q=10…15,
η
– по справочнику и при выборе σHP
(материал II
и III
групп) скорость скольжения (м/с)
vs=(3.7…4.6)10-4
.
Полученную величину aw у нередукторных червячных передач округляют до чисел, оканчивающихся на 0 или 5.
Для вписывания в заданное и стандартное межосевое расстояние (облегчает унификацию корпусных деталей) при выбранных т, z2 и q червячные передачи выполняют со смещением. Коэффициент смещения (-1 < х < 1) x=(aw/m)-0.5(q+z2), (1)
где aw — стандартное, заданное или округленное межосевое расстояние, мм.
Модуль зацепления предварительно определяют по зависимости (1) при x = 0 и округляют до стандартного значения. Затем по формуле (1) определяют значение х.
Если величина х не укладывается в указанные пределы, то выбирают другое значение q, соответствующее принятому модулю, или варьируют числом зубьев колеса z2 в пределах ±2 единиц вследствие некоторого отклонения от передаточного числа.
У
червячных передач, встраиваемых в
машины, и в передачах специальных
редукторов обычно определяют делительный
диаметр колеса d2
(мм)
по формуле
Определив по величину d2= mz2, устанавливают модуль передачи и округляют его значение до ближайшего стандартного. Для червячных передач с числом зубьев колеса z2≥ 90, а также открытых и ручных проектировочный расчет ведется исходя из п р о ч -ности зубьев на изгиб по модулю (мм):
,
где YF — коэффициент, учитывающий форму и повышенную прочность зуба червячного колеса вследствие его дуговой формы и выполненного во всех сечениях, кроме среднего, как бы с положительным смещением; выбирается по справочнику в зависимости от числа зубьев эквивалентного колеса zv = z2/cos3 γ (для предварительных расчетов γ=100); σFP — допускаемое напряжение на изгиб, МПа, соответствующее эквивалентному числу циклов перемены напряжений NFE,
σFP= σ'FPKFL,
где σ'FP — допускаемое напряжение на изгиб, МПа, соответствующее базовому числу циклов перемены напряжений NFo; выбирается по справочнику в зависимости от материала венца колеса, способа отливки, твердости рабочих поверхностей червяка и вида нагрузки;
Kfl
—
коэффициент долговечности при расчете
на изгибную прочность
Kfl
=
,
где NFE — эквивалентное число циклов перемены напряжений. При постоянной нагрузке NFE = NΣ = 60tчп2. При ступенчатоv нагружении
.
Предельные значения Kfl ограничиваются для колес, изготовленных из материалов I и II групп, т. е. бронз или латуней с NF0 = 106, 0,54 ≤ Kfl ≤ 1; для колес из чугуна Kfl =1, т. е. σFP = σ'FP.