VII. Механическая обработка

Процесс механической обработки подробно описан в операционных картах (см. Приложение 1 «Операционные карты»).

Согласно чертежу детали механическая обработка поковки включает в себя: подрезание торцов, обтачивание до соответствующих диаметров (при обтачивании достигается требуемая шероховатость поверхности, поэтому отделочные операции не требуются), сверление отверстия, нарезание резьбы.

Для обтачивания необходимо выбрать закрепление винта в зависимости от его жёсткости, которая определяется как отношение длины винта к его диаметру (примем для этого среднее значение диаметра d = 52 мм). Для заданного винта l/d = 260/52 = 5 , т.е. 4≤l/d≤11 - имеем винт средней жёсткости. Для винтов средней жёсткости необходимы 2 точки закрепления: трёхкулачковый патрон и задний центр для черновой обработки и закрепление в центрах при чистовой обработки (при этом уменьшается глубина резания, однако возрастает точность) .

Также для обработки зубчатого колеса (шестерни) будем использовать зубофрезерный станок (модульная фреза), а для фрезерования шпоночного паза обрезной горизонтальный шпоночно-фрезерный станок 692Р (фреза – пальцевая, шпоночная). И конечно же мерительный инструмент: штангенциркуль.

В качестве режущих инструментов используются:

• Резец проходной Т15К6;

• Резец подрезной Т15К6;

• Сверло 2301-3555 ГОСТ 10903-77;

• Фреза дисковая зуборезная модульная ГОСТ 9140-78 (учитывая нормальный исходный контур ГОСТ 13755 - 81);

• Фреза пальцевая двухперьевая ГОСТ 9140-59 (6x26 мм)

Контроль точности шага резьбы может быть осуществлен штангенциркулем путем замера нескольких шагов резьбы и деления полученного числа на число шагов.

На все поверхности, кроме двух, назначены шероховатости R_a = 1,6, чего добиваются чистовой обработкой детали. На две цилиндрические поверхности Ø42 назначены шероховатости R_a = 0,8, чего добиваются шлифованием на специальном шлифовальном станке. Деталь обрабатывается во вращающихся центрах (ГОСТ 8742-75).

8. Режимы резания и нормирование

Режимы резания:

• V = мм/мин– скорость резания (D – диаметр обрабатываемой поверхности);

• n_твс = 500 об/мин – частота вращения шпинделя ТВС (берется по паспорту станка);

• s_черн = 0,8 мм/об – подача режущего инструмента при черновом точении;

• s_чист = 0,2 мм/об – подача режущего инструмента при чистовом точении;

• n_всс = 1000 об/мин – частота вращения шпинделя горизонтальный шпоночно-фрезерного станка 692Р

• s_св = 0,1 мм/об – подача режущего инструмента при сверлении, зенкеровании, развертке;

• V₁ = = 3,14*500*32 / 1000 = 50,24 мм/мин

• V ₂ = = 3,14*1000*52 / 1000 = 163,28 мм/мин

Под нормированием технологических процессов понимают назначение технически обоснованных норм времени на продолжительность выполнения операций.

Основное время рассчитывается по формуле:

мин,

где L – длина обрабатываемой поверхности, мм; S - подача, мм/об; n – частота вращения шпинделя, об/мин; i – число проходов.

1. T₁ = 3,56 мин;

2. T₂ = 1,21 мин;

3. T₃ = 6,35 мин;

4. T₄ = 11,41 мин;

5. T₅ = 0,68 мин;

6. T₆ = 6,42 мин;

7. T₇ = 1,84 мин.

мин.

Т_ш.к. — штучно-калькуляционное время, это и есть технически обоснованная норма времени на выполнение операции.

Т_п.з. — подготовительно-заключительное время, необходимое на ознакомление исполнителя с чертежом, получение консультаций у мастера, настройку станка и приспособлений. Это время распределяется не на одну деталь, а на всю партию деталей (n), подлежащих изготовлению.

Т_всп — вспомогательное время, затраченное на управление станком, установку, закрепление и снятие детали, подвод и отвод режущего инструмента, измерение детали, мин.

T_ш.к. = 48,41 мин;

Т_всп = 174,83 мин;

Т_п.з. = 1049 мин.